宽厚板广泛应用于重型机械、大口径输送管线、大型造船业、桥梁、压力容器、海洋工程、建筑、模具等领域,要求其具有良好的表面质量。由于实际宽厚板生产过程中多添加微合金元素,宽厚板坯极易产生表面裂纹等质量缺陷,已成为高品质宽厚板生产的共性技术难题。宽厚板坯表面由氧化铁皮或保护渣覆盖,表面横裂、角裂、星裂、网状裂纹、边部微纵裂等缺陷在板坯检查时较难发现,但对轧后质量影响较大。本文结合某钢厂宽厚板坯表面质量攻关过程,以减少宽厚板坯表面微裂纹为目的,针对生产中出现的宽厚板坯表面微裂纹进行研究,运用晶界腐蚀、扫描电镜、能谱分析、红外线测温、生产过程数据对比等手段对微裂纹的形成机理进行了分析,并对结晶器振动、连铸过程中的应力分析、保护渣性能、开浇第一炉增氮控制等进行研究。结合现场的生产对比数据,通过一系列措施,铸坯表面微裂纹得到了有效控制,宽厚板轧后表面质量一次次品率控制在0.25%以下。主要研究内容和结果如下:（1）采用Gleeble-3800热/力模拟试验机模拟连铸过程,以断面收缩率为主要指标,结合断口 SEM形貌确定内部钢种K50DNNH2第Ⅲ脆性温度区在750～875℃,对确定铸坯质量的改善方向有重要指导意义。（2）根据实际情况对连铸过程中铸坯表面的受力状况进行研究,对结晶器内最大拉应力,弯曲、矫直过程以及扇形段对弧不良时铸坯表面受到的表面变形率等进行了计算分析,并回归出铸坯表面最大变形率与对弧偏差的关系。（3）对宽厚板坯各种表面微裂纹形成机理进行研究,表面微裂纹与冷却、铸机设备状况、成品氮含量、低熔点元素渗透、摩擦力等有关。（4）对宽厚板坯表面微裂纹的控制措施进行研究,根据对钢中加Ti、提高保护渣膜热阻、减小振痕深度、开浇第一炉连铸增氮控制、机构氩封流量控制等方面的研究及实践情况,提出相应的控制措施。（5）通过在线设备精度管理、过程操作及参数优化、钢水成分设计优化、保护渣理化性能优化、成品氮含量控制等措施,宽厚板坯表面微裂纹得到有效控制。