随着现代数控机床在制造业的普及应用,加工车间的编程效率问题越来越受到人们的重视。传统的数控编程方式由于效率低下,已经严重影响了国产数控系统的市场竞争力。为了提高数控系统的编程效率和工艺集成能力,本文结合华中八型开放式数控系统平台,将特征识别技术应用于车间对话式编程方法研究中,构建并实现了一种面向铣削特征的车间自动编程系统,主要研究内容如下:针对目前对话式编程不能直接获取零件产品设计信息的主要问题,本文以STEP中性文件为输入,结合特征识别技术,设计了面向铣削特征的车间自动编程系统总体框架结构。利用上下位机形式的高档数控系统HNC-848的上位机智能应用平台,提出了在Windows环境下对该编程系统进行数控集成的解决方案。为实现CAD系统与本编程系统间的数据共享和传递,本文利用ROSE库研究了提取STEP模型信息的方法。进而利用OpenGL图形接口完成零件模型三维重建,来实现零件特征的交互式定义功能,同时为编程过程提供可视化环境。根据华中八型数控系统支持的固定循环工艺类型,建立两轴半铣削特征信息库。在满足特征识别需求情况下,本文采用基于规则法研究了特征自动识别与匹配算法,实现自动提取零件各个特征的关键几何参数。为进一步提车间编程效率,以面向特征的对话方式设计了工艺规划流程,建立信息较全面的加工计划数据模型,同时利用配置文件来设计工艺知识库,实现工步参数编辑的自动化。通过对固定循环指令和参数化刀具轨迹进行分析,提出了基于参数化模板的NC程序生成技术实现方案。为满足更多零件特征的加工需求,从系统软件架构角度提出一种基于特征的加工模板扩展实现方案。结合以上研究内容,利用VS2013、Qt5.7和Rose库等开发工具,开发了面向铣削加工特征的车间自动编程原型系统。以一个典型零件模型为例,完成系统从STEP文件输入到NC程序输出和仿真加工的全部过程,验证了该系统设计方案的可行性和数控车间编程的高效性。