论文部分内容阅读
随着高速列车、航天、航海和机械,建筑,行业的快,速发展,工业发展对薄,壁、宽厚比大、多,孔、异形、复杂的空心铝,型,材的需求逐渐,增高。在挤压过程中,经常使挤,出制品出现扭曲和焊合质量差,挤出型,材尺寸,精度及各种性能差等问题。而且因为金,属流变难于控制,致使模具使用寿,命偏低。因此探求模具设计新方法新技术,进而提高金,属流,动均匀性和模,具寿,命是获得高质量、高性,能、低成,本产品的关键因素。为此本文首先以小断,面矩形型,材为例,以提高常规分流模方板挤压焊合质量为研究目标,然后采用数值模拟结合挤压试验的方法,研究了分流孔面积比对挤压过程中焊合面位置、焊合质量、温度场、静水,压力场以及模具受力的影响。在此基础上以A6005方管铝型材为例,利用数,值,分析和试验相结合的方法,研究了双级分流模在挤压过程中金,属流变行为、速度场、温度场以及模具受力等变化规律。研究结果表明,常规分流模挤压过程中温,升为9.9,℃,焊,合室内的温差达到了6,℃,与常规分流模对比,双级分流模整个挤压过程温升更低为6.5,℃,焊,合室内温差仅为3.8,℃,整个焊,合室的温,度分布相对更为均,匀;常规分流模整个截,面速度,差为0.71,mm/s,双,级分流模整个截面,速度差为0.42,,mm/s,常规分流模标准速,,度场偏差为0.13,双,级分流模的标准速度场偏差为,0.08;常规分流模在整个挤压过,程中的最大,挤,压力为36t,双级分流模的最大挤压力为,,32.1t,与常规分流模相比减,小了,11,%;模具应力分析方面,常规分流模在分流桥表面的最大等效应力为346,MPa,模芯部位等效应力分布比较均匀,其中最大等效应,力为,433,MPa,双级分流模在分,流桥表面的最,大等效应,力为272MPa,模芯部位等效应力分布相比常规分流模更加,均匀,最大等效应力340MPa。双级分流模分流桥和模芯位置的等效应力比常规分,流模分别降低了18.7,%和21.3,%。通过增添了一级分流模,有效的减,缓了金属流,动,速率,提高了金属流动的均匀性,同时也有效的减,缓了坯料对模具的冲击力,提升,了模,具的使用寿,命。