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本文结合本钢板材公司炼钢厂(以下简称本钢)，公称容量120吨转炉(出钢量150吨)、炉容比0.67 m<3>/t、供氧强度3.7m<3>/t．min的冶炼条件，通过氧枪冷态测试、底吹水模试验和大量工业生产实验等方法，研究了转炉高效供氧、优化复吹、平稳吹炼、快速成渣、终点控制和炉渣处理等工艺技术，实现了转炉高效冶炼。主要研究成果如下：
提高转炉吹炼效率的主要手段是加大转炉的供氧强度；在150t复吹转炉高效供氧的条件下，五孔氧枪喷头射流速度衰减缓慢；冲击面积大；射流偏移减小，吹炼效果明显好于四孔氧枪；优化后的2<＃>五孔喷头氧枪解决了钢渣飞溅问题。分析表明，良好的熔渣状态有利于吸附飞溅的钢渣。
通过转炉复吹系统优化设计，采用底部4支透气元件，0.45D布置型式、流量自动独立控制技术、新型二套件护砖型式：严格控制炉底上涨在50～100mm之间，底吹供气元件全炉役可见；最高炉龄达15820炉，复吹比100％。
采用底吹气体强搅拌(供气强度为0.03～0.12Nm<3>/t.min)，有利于高效供氧条件下转炉初期快速成渣，使钢渣反应更趋近平衡，保证了转炉吹炼过程的平稳性，使转炉吹炼过程的喷溅降低50％，粘枪机率降低67％。
采用优化复吹转炉高效吹炼技术后，在炉容比0.67Nm<3>/t条件下，与改造前相比，供氧强度达到3.7 Nm<3>/t.min，提高了61％；冶炼周期达到36min，平均缩短24min；其中吹炼时间缩短7分钟，占缩短时间30％；在不新增生产设备的前提下，三台150吨转炉钢产量目前540万吨/年，生产能力提高210万吨/年。
生产实践表明，通过采用高效供氧、底吹强搅拌工艺，使转炉终点成份、温度的稳定性提高，复吹转炉终点钢水中碳氧积达到0.0023，比顶吹转炉碳氧积0.0031，降低了0.0008；平均钢水氧含量降低100 ppm(碳含量0.03～0.12％)，复吹转炉渣中氧化铁降低4.23％，平均达到12.75％，钢水终点中残锰提高0.01％，控制终渣(FeO)大于14％可以冶炼[P]≤0.010％的低磷钢。
结合副枪和在线炉气分析技术，研究开发复吹转炉终点控制工艺，使终点成分集中度和碳温双命中率大大提高：一次出钢率可达到74.2％，终点操作时间缩短47％。
采用高效供氧工艺，日产炉数由65炉提高到108炉，产能提高1.66倍，降耗2kg标准煤／口屯钢；采用优化复吹工艺，氮气消耗降低5.54Nm<’3>／t，供氧时间缩短了0.43min，耗氧量降低了116.1Nm<’3>／炉，降耗3.04kg标准煤／吨钢。转炉工序能耗达到-0.66 kg标准煤／t，使炼钢厂实现“负能炼钢”，与改造前相比，降低102.9％。
研发的转轮式钢渣水淬处理方法，钢渣处理效率每分钟高达8吨、安全可靠；钢渣水淬率可达90％以上；钢渣分离度好，金属提取率可达98％以上；工艺布置紧凑，主体设备结构简单，占地面积小(100m2)；钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调，粒化周期可控范围大，时间在5～15分钟内；水淬后的钢渣粒度均匀，小于5 mm的比例达95％以上。
研究与生产实践表明，通过复吹转炉高效冶炼工艺研究、高效转轮式炉渣水淬处理方法开发，显著提高了转炉生产效率和钢渣处理效率。它将是钢铁企业发展的必然趋势，也将给我国冶金企业带来显著的经济效益与社会效益。