传统成形壳体类零件的方法包括机加工、压铸和冷挤压成形三大类。机加工方法存在割断金属的纤维组织而使材料力学性能不高以及生产效率低下等缺点。压铸工艺存在容易使金属内部产生卷入性气孔以及表面易产生裂纹等不足。冷挤压成形会使金属的变形抗力增大而导致模具使用寿命不高。本文所研究的6A02铝合金电连接器壳体零件形状复杂，内孔为同轴阶梯孔，外形上有5条不对称的凸键，其壁厚尺寸薄、位置精度要求高。因此，本文提出采用近年来处于不断发展中的温挤压成形工艺来成形该零件，以期该工艺的实现能够避免传统方法中的不足，达到生产效率得以提高、节省原材料从而降低生产成本的目的。首先，通过建立壳体零件的三维模型，进而对其结构进行分析，这其中包括挤压工艺的分析、毛坯尺寸的计算、变形程度的计算、温挤压力的计算以及挤压设备的选择等，并以此为基础制定了包括预成形和终成形在内的两次挤压成形工艺方案。然后，结合拟定的工艺方案进行挤压模具设计，并应用DERORM-3D有限元软件对温挤压工艺过程进行数值模拟，分析6A02铝合金挤压成形金属的流动规律以及不同的温度、挤压速度和摩擦因子等工艺参数对挤压过程的影响规律，从而对制定合理的温挤压工艺参数起到了借鉴作用。最后，在DERORM-3D有限元模拟优化的温挤压工艺参数基础上进行了工艺实验，同时对实验中存在的问题提出了相应的解决措施，比较得出使用磷化液表面处理后再运用油剂石墨进行润滑处理的成型件效果最好，零件尺寸达到要求，优化的工艺参数得到了验证。