热冲压成型技术是一种应用广泛的热塑性加工工艺,其主要应用于汽车车身、航空航天、装备制造等零部件生产中。伴随着我国航空航天的飞速发展,对钣金热成型工艺以及制造过程有了越来越高的要求,由于制造过程的智能化程度低,配套设施的不完善,模具的更换和拆装技术落后,导致了价值不菲的热成形设备利用率低下,严重限制了生产力的发展。针对此类问题,基于目前的钣金热成形使用方式和制造过程,本文提出一种新式的更高智能化的高温模具自动拆装车的制造方式,对系统进行了宏观的设计和建模,对系统附件进行选型,并对主要结构进行力学分析与校核,以适应当代热成形生产流程。本文根据实际工艺需求,研究并设计了自动模具装卸车,并介绍了模具装卸车的设计要求、整体布局及各个系统。将自动模具装卸车分为四大系统进行研究:机械系统、移动系统、控制系统、动力系统,并进行了高温设计和校核以及隔热分析。对于机械系统,重点分析了关键承载部分—机械臂在振动和高温环境下的可靠性问题,提出加装肋以保证其工作环境下的稳定性。自动模具装卸车的移动系统提出采用先进的AGV无轨自动导引技术,根据工作环境以及空间布局选取导引方式、规划路线等。自动模具装卸车采用以计算机为平台的主线控制系统,为了安全和系统稳定性的,自动模具装卸车还设计了报警系统、自动停车系统、蔽障系统等。为了对系统进行预设计,本文通过三维建模技术对系统的运行进行研究。