随着国民经济和交通运输业的迅速发展,人们对客车的舒适度,尤其对低噪声控制提出了更高的要求。客车中准双曲面齿轮啮合是噪声的主要来源,因此,为了满足客车市场对低噪声准双曲面齿轮副的需求,通过制造高强度、低噪声的准双曲面齿轮副来提高齿轮的制造水平以及企业的竞争力和知名度。本文选择了一款客货两用型准双曲面齿轮副作为试验对象,进行降噪试验研究。　　汽车准双曲面齿轮的制造过程包括选材、锻造、正火、制坯、铣齿、热处理、磨削、配对、研齿、滚检及包装工序等。为了获得满足用户使用要求的低噪声合格产品,需要对整个工艺过程进行全面的控制。本文对影响齿轮啮合噪声的齿部参数进行了优化设计以及机械加工中对准双曲面齿轮啮合噪声影响最大的铣齿和研齿两个工序做了相应的分析和试验。　　在试验过程中,采取理论计算与实际加工相结合的方法,从设计和制造两个方面对影响齿轮啮合噪声的因素进行分析。在理论设计方面,应用格里森公司调整计算软件对齿轮的齿部参数进行优化设计,通过改变齿高系数、齿顶高系数和主动锥齿轮中点螺旋角来提高齿轮副的重合度,进而降低齿轮啮合噪声。在实际制造方面,热处理前考虑铣齿工序对齿轮啮合噪声的影响,通过改进铣齿夹具结构,提高主动锥齿轮的定位精度,减少齿轮加工时的几何偏心。在精铣主动锥齿轮时,通过控制切削余量和降低切削速度,获得高质量的齿面精度。热处理后考虑研齿工序对噪声的影响,通过研齿工艺试验,确定了制造试验齿轮的研磨方法,用于卡车时,选用120＃的碳化硅颗粒与高悬浮研齿油混合的研磨剂快速研磨,提高生产效率;用于客车时,选用220＃的碳化硅颗粒与高悬浮研齿油混合的研磨剂精细研磨,保证齿面粗糙度,有效控制齿轮副的啮合噪声。　　通过降噪工艺试验研究,提高了试验齿轮的制造精度,降低了啮合噪声,增加了客车桥齿轮的产出数量,提高了产品的附加值,为企业带来了效益。通过技术改进,齿轮副啮合噪声降低了7dB左右,达到了图纸要求,产品试装后得到了用户的认可。通过本文研究,为今后准双曲面齿轮副开展降噪工作提供了一种思路和方法。