压力铸造是一种生产效率高,产品质量高、精度高的金属成型铸造方法。本文以铝合金发动机缸体为研究对象,利用数值模拟软件ProCAST,模拟缸体压铸充型及凝固过程,确定合理的压铸工艺方案,以达到提高缸体铸件质量,减少模具试制时间,指导实际生产的目的。发动机缸体壁厚不均匀,结构不对称,铸造难度较大。本文首先根据缸体结构特征,设计了浇注系统和溢流系统;根据压铸工艺及技术参数选择了J11110G卧式冷室压铸机;并设计了两种不同浇注位置的工艺方案。利用ProCAST中的虚拟模具技术对方案进行模拟,对比两种方案形成缩松缩孔及卷气倾向,选择了内浇口在缸体底部,且以45o角切入的浇注位置。然后,本文通过正交试验的方法研究了压射速度、浇注温度和模具预热温度对铸件缩松缩孔缺陷的影响。研究表明:模具预热温度影响最大,压射速度次之,浇注温度影响最小。压射速度为4.5m/s,浇注温度为680℃,模具预热温度为240℃的压铸工艺,缸体的缩松缩孔倾向最小。另外,又比较了三种内浇口面积为579mm2,600mm2及621mm2的工艺方案,分析得出内浇口面积为621mm2的方案缺陷最少。最后,本文设计了缸体压铸模具,提出了两种不同形式冷却水道方案,研究了冷却水道对压铸模具热平衡及热应力的影响。研究表明:良好的冷却方式可以做到将模具温度很好地控制在合理的范围内,且模具产生的热应力也可以大大降低。通过数值模拟方法,确定了合理的缸体压铸工艺:在缸体底面,以45o切入的内浇口位置,压射速度为4.5m/s,浇注温度为680℃,模具预热温度为240℃,内浇口面积为621mm2,冷却方式为型芯处设置冷却水道的形式。这种压铸工艺能减少缸体铸件裹气和缩松缩孔缺陷,延长模具的使用寿命。