伴随社会的飞速发展,生活需求的不断提高,使得生产技术不断变革更新,朝着集成化、智能化、环保化,精密化不断进步。由于制造系统的复杂化,制造系统的有效维护变得越来越困难,企业成本不断增加,设备的失效率不断上升。为了工作人员人身安全,生产制造系统稳定运行以及企业竞争力不断上升,制定合理的维护计划,满足生产需要极其重要。过去由于理论基础不足,对生产设备多采用等周期维护方式,该维护方式缺乏对生产设备劣化衰退的认知,在设备寿命早期容易造成对设备“过度维护”,对设备寿命后期容易造成“维护不足”现象,并且设备连接的复杂程度决定了设备与设备之间的相关性程度。基于以上考虑,本文以可靠性理论作为基础,对缓冲区串联系统、无缓冲区串联系统以及缓冲区混联系统进行研究,主要研究内容如下:1、将缓冲区串联制造系统作为研究对象,引入生产设备检测,利用设备随机失效时间对设备进行检测,确定设备的可靠度变化,建立系统总成本率模型,最小化总成本率函数,得到最优维护阈值与系统生产瓶颈处缓冲大小。对制造系统进行分析,分析制造系统的生产瓶颈限制,对系统生产瓶颈设备处缓冲区优化,分析可靠度变化对系统生产总成本率以及维护周期间隔的影响,以及缓冲区大小对总成本率的影响。2、对无缓冲区串联制造系统进行研究,考虑生产过程中存在的残次品,对产品进行质量检测,建立系统生产总成本率模型,得到优化预防性维护阈值与机会维护阈值,最优总成本率。在浴盆曲线第二阶段可靠度范围内,对每台设备均分可靠度进行产品检测,根据设备失效率函数确定各设备产品检测时间点,对生产产品进行质量检测,考虑人工检测过程中可能出现的“弃真”与“取伪”状况,并引入人工检测错误成本。对役龄递减因子与故障率递增因子进行分析,得到役龄因子与故障率因子对维护时间间隔影响的结果。3、对缓冲区混联制造系统进行研究,将生产设备检测与产品合格性检测引入,建立混联系统生产总成本模型,由更新报酬理论得到目标函数,对混联制造系统的生产瓶颈工序进行分析,将瓶颈缓冲区大小、预防性维护阈值与机会维护阈值等多目标联合优化,寻找最优总成本率条件下的(B,R_p,R_o),通过案例对三设备混联制造系统进行研究,该制造系统并联工序设备的初始役龄存在差异,分析混联系统的预防性维护阈值与总成本率关系,得到最优的总成本率函数下的混联制造系统预防性动态维护方法。