IF钢是继沸腾钢和铝镇静钢之后新一代冲压用钢,由于其良好的深冲性和无时效性,已成为一个国家汽车板生产水平的重要标志。本文通过结合包钢稀土钢板材厂240t炼钢-连铸生产线的工艺特点,系统研究Ti-IF钢中成分及夹杂物在KR脱硫、转炉冶炼、RH真空处理和连铸过程中的变化规律,进而对IF钢中C、N、P、S、O等成分及夹杂物的数量、尺寸、形貌的过程控制进行分析评价,并提出相应的工艺措施。本文通过对KR脱硫工艺优化,采用两次造渣-扒渣,将转炉入炉铁水S含量控制在0.002%以下,成品S含量可稳定控制在0.010%以下。提高转炉终点操作命中率,即保证成分命中的前提下提高出钢温度,同时控制终点碳含量在0.03%⁰.04%。通过调整RH真空精炼渣系主要组分为CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO,使脱氧产物得到最大限度的吸附,控制渣中（FeO+MnO）小于12%,防止了精炼渣与钢水发生二次氧化。通过对转炉冶炼工艺、RH精炼工艺关键技术的开发及优化,将钢中间隙原子C含量稳定控制在0.0030%以下、N含量稳定控制在0.0030%以下。通过对连铸工序塞棒位置升高趋势及吹氩管线背压变化情况及时调整、氩气吹扫中包、保持1.4m/min以上拉速,稀土钢板材厂IF钢连浇15炉时水口背压仍保持在2.0bar以下,达到国内先进水平。连铸采用75t大容量中间包,实现了中间包的冶金效果,增加钢水在中间包内停留时间,在钢水中进入结晶器之前夹杂物能很好的上浮到保护渣和覆盖剂中。研究表明,IF钢夹杂物含量的控制贯穿于转炉冶炼、RH真空处理及连铸各工序。通过对夹杂物来源的分析以及钢水洁净度控制工艺的研究,加强炼钢连铸工艺过程控制,稀土钢板材厂IF钢系列产品各类夹杂物总量小于2.0级。