本文研究了“压力充芯连铸”双金属复合材料坯的制备工艺。采用自制的设备，用压力充芯连铸法制备双金属复合材料，连铸出表面质量良好，界面实现冶金结合的双金属层状复合棒坯。先研究低熔点的铅包锡复合棒的制备工艺，然后在此基础上，对铜包铝复合棒的制备工艺进行研究。　　 压力充芯连铸的工艺原理为：上、下垂直分布两个坩埚，分别用各自的加热设备加热。中间通过充芯管连接，两种金属分别在上、下两个坩埚内熔化，保温一段时间后退让装置开始退让拉坯，外层金属液在结晶器中先凝固成管，随后充压，内层金属液通过充芯管开始注入外层金属管中，在一定的拉坯速度和冷却作用下，实现外层金属与内层金属的理想复合，连铸拉制出双金属复合棒坯。　　 采用正交试验研究低熔点的铅包锡复合棒的制备工艺，通过对实验数据分析，得出结论：影响铅管表面质量的主要因素有铅液的熔化温度、充压压力和连铸速度；影响固液界面位置的主次顺序为：铸液温度、连铸速度、充压压力；并得出最佳的工艺参数组合，为以后的压力充芯连铸铜包铝复合材料工艺奠定基础。　　 设计与制备铜包铝实验设备。通过实验来完善实验设备，主要改进的内容有：重新设计了石墨部件，改动二次冷却装置，选用新的热电偶及其保护。通过考察铜液的熔化温度、结晶器水冷铜套与石墨衬套的接触长对铜管表面质量的影响，确定了合适的连铸铜管的工艺参数并成功制备出外径12mm、壁厚2mm、长800mm的铜管坯。