铝合金的挤压技术在航空，航天、船舶、海洋，汽车等相关制造业具有举足轻重的位置。尤其是随着国家经济水平的发展，我国汽车行业的发展越来越关注于汽车配件的精密化制造。铝型材的发展也向着大型化，复杂化，精密化的方向发展，尤其是微型薄壁扁管材的挤压工艺的研究以成为大量科研项目的研究方向与关注重点。用于汽车车身上的铝合金属于铸造铝合金与变形铝合金。铸造铝合金主要用于发动机缸体，变速器，转向机构及车身骨架等。变形铝合金主要用于空调冷却系统中的冷凝器。该种冷凝器的基本结构由微型薄壁铝合金扁管材组成。本次模拟着重解决该种空调换热器件的研制与相关工艺的探究。传统工艺对于该种管材的研制通过分流模挤压实现，但是由于该种管材的总体尺寸较小，管材管壁较薄，使实际挤出过程中的焊合难以实现，挤出的产品常伴随有断裂现象，产品的表面质量与在应用环境下的力学性能难以满足需要。所以实际研制过程中常伴随有修改模具等过程，本文主要研究用于汽车空调散热器的微型薄壁铝合金扁管材在3D-DEFORM中模拟挤出过程。设计相关的模具结构，观测模拟结果，并且针对已挤出焊合的管材在不同定径带下的焊合挤出效果进行评估。分别对不同定径带与备料区圆角带下挤出制件在焊合带上的静水压力，挤出速度分析。通过静水压力值判定焊合效果，观测挤出速度进一步分析金属在模具型腔内的流动性。研究在不同定径带下挤出载荷的大小。通过MATLAB神经网络工具箱，对微型薄壁扁管材挤压成型工艺参数（挤压速度，挤压温度，摩擦系数，定径带长度）进行优化，对模拟结果进行寻优。最终通过DEFORM模拟过程中获得最合理的工艺参数.通过以上分析，探究金属挤压过程最佳的模具结构与尺寸，进而获得具有良好性能的制件。