通发公司(湖南南方通用航空发动机有限公司)成立于2011年4月,主要产品为涡桨、涡轴、活塞等航空发动机,经营工业燃气轮机制造、航空发动机维修、国际航空零部件加工和航空发动机核心零部件制造等业务。公司获得了国际航空转包加工AS9100质量体系资质、通过了多种特种工艺NADCAP认证,打造了全国首家轮盘优异中心(COE)。轮盘优异中心拥有中小型航空发动机叶轮、叶片盘、涡轮盘、压气机盘等的核心加工技术,也是国内首家攻克超高强度“粉末冶金高温合金涡轮盘”拉削技术难关的生产中心。论文首先对零件榫槽拉削加工技术其成本的重要性进行分析,对公司近三年每道拉削加工工序的成本归集进行分析,分零件类别计算出单道拉削加工工序成本。通过现场调查研究、专家征询、技术分析与论证等方式,对拉削加工工序成本控制的可行方法实施调查,以期对拉刀采购成本,拉刀消耗成本、拉刀管理成本的控制,降低拉削加工的工序成本。通过收集整理航空行业的公开数据进行对比,研究拉削加工工序成本控制的可行途径。采用理论分析与案例分析结合法,针对公司拉削加工工序现状,进行假设模拟,最终产生最优化成本的具体方法和措施。最后,在梳理拉削加工工序成本控制效果预测与实施保障的基础上,又分析了公司在采购、技术、质量及生产上应采取的保障措施。论文通过对拉刀采购成本、拉刀消耗成本、拉刀管理成本的控制,降低拉削加工的工序成本。利用先进的加工技术、稳定的加工质量、合理的加工工序成本来提升公司的国际竞争力,使其不仅具备加工国内中小航空发动机的各类压气机盘、动力盘、涡轮盘的核心竞争力,更为承接国内外的轮盘加工业务打下坚实的基础。本文根据航空发动机的特点,结合拉削加工的典型工艺流程,提出了一系列的改进方法,在一定程度上为降低航空发动机的单工序成本提供了实际参考。