本文以ZM公司的主营业务C型油墨转入大生产后,发现油墨轧制时间变长,部分品种在储存过程中发生了聚结现象,使得C型油墨生产效率和产品外观质量明显下降为背景,使用质量管理工具对ZM公司的主营业务进行突破。运用DMAIC方法,对存在的2个问题分别进行深入分析,寻找影响因素,然后从质量控制、技术提升、工艺流程再造等方面积极改进,以解决实际存在的问题与缺陷,经生产验证,取得了较好的效果。1.C型油墨转入生产后,引起生产效率降低的问题,从轧制时间和油墨外观表现出的现状,对存在的问题进行界定。2.针对油墨储存中出现的聚结现象,根据鱼刺图列出了油墨配方相互间的影响因素,设计试验方案,逐一因素进行排查,确认油墨外观变化是由橙F颜料与C型连结料的交互作用所引起。然后分别进行单一连结料和不同供应商、不同批次颜料试验,利用实验室检测方法、电镜观察、X衍射图谱扫描等,分析引起的原因,从而提出增加颜料应用性能的质量控制方法,及连结料由松香改性酚醛树脂连结料改进为植物油酸改性酚醛树脂连结料的技术方案,经验证,确认连结料改进对外观质量稳定性有效果,颜料质量控制方案对稳定生产起到了预警作用。3.用油墨轧制时间来表示油墨出墨速率的快慢。实验室分析连结料粘度对轧制时间的影响,确认连结料粘度对轧制时间的影响是关键因素,从拟合的幂函数曲线推荐合适的连结料粘度应在(3.0-12.0)Pa.s/40℃。继而检测发现C型油墨3种连结料混合后的实际粘度低于3.0Pa.s/40℃,与理论粘度相差较大,从机理上分析得出是氢键作用产生了粘度降低效应。改进方案上,在不影响油墨印刷适性和物化耐性的基础上,引入新的连结料以增加混合连结料粘度,缩短油墨轧制时间,再经过生产流程再造,使得油墨生产效率由700kg/台班可达1400kg/台班,生产能力大幅提高。4.从管理角度上,探讨了优化产品设计流程、加强风险评价、与供应商建立“战略伙伴关系”等一些改进措施,从而降低生产控制风险。经过界定、测量、分析、改进、控制五个阶段,显著提高了油墨生产效率及产品的外观质量,降低不良质量成本,最终达到项目目标。本文研究的方法源于经典的质量管理与工业工程理论,希望本文的研究方法及改进思路能为与科研项目或是生产改进项目提供一定的借鉴。