本文着重研究新车在产品设计和试制两个阶段焊装工艺技术人员为提高车身焊装质量所进行的工艺控制。为加快新品开发,在产品设计阶段工艺人员就参与进行工艺设计。在产品开发模型阶段,对模型结构、工艺分块和主断面进行工艺可操作性分析。编制初始工艺流程图,确定制造分工、进行生产可行性分析,对生产线投资成本进行预算等确定生产线制造方案。在产品开发工程化阶段,通过设计部门提供的产品3D(2D)数据,对生产线可行性、可焊性、质量等方面进行分析。分析车身结构,检查零部件配合干涉性、合理性。检查零件焊接通道,分析零件定位空间和焊接空间是否足够。分析焊点位置,检查多层板焊接。对零件C02焊接部位、凸焊焊接部位、螺柱焊接部位、注胶等重点位置进行工艺分析。分析车身外观间隙,确认外观间隙阶差制定的是否合理。编制工艺流程图,合理确定零组件焊接装配顺序。对零件进行容差分配,根据设计给出的整车外观间隙阶差公差值进行容差向子组件的分配。控制零件加工基准和加工精度,保证零组件间的产品一致性。在容差分配表制定时同时也要综合考虑模具的制造能力及制造成本问题。制定夹具定位基准,使车身零部件定位准确、可靠。在产品定型前通过并行工程设计对产品的工艺性、装配性、质量保证能力等加以改进提高。在产品试制阶段主要进行生产条件的准备,部分工装样车和试生产车的制作,SE分析工作及焊装夹具方案在这一过程中进行验证。对试制过程中暴露出的夹具问题、零件质量问题提出整改措施。对夹具进行精准调试,提高生产线的质量保证能力。对影响车身质量的关键部位进行质量培育,使车身的尺寸精度得到保证,使产品各项指标全部达到设计目标,具备批量生产的条件。在产品开发和试制阶段进行工艺有效控制使车身质量得到快速提升,降低了开发成本,缩减了开发周期,使新车型早日投放市场,提升哈飞汽车市场竞争力。