现代制造业在竞争日益激烈的市场环境中,力争实现效益最大化必须进行严谨科学的制造过程质量管理控制,从而降低工厂加工制造成本,提升制造企业竞争力。汽车覆盖件冲压模具是汽车整车生产用的重要工艺装备,它通过自身特殊型面进行拉延及后工程修边、翻边、整形等工序,利用各型冲压设备将钢板加工成汽车外覆盖件产品。现代模具加工高精度,高效率的现实需求,要求模具铸件的一次平面在外协公司加工完入库本厂时,具有更高的加工余量质量要求。本研究的主要目的在于将铸件粗加工的余量控制在一定范围内,为NC编程部门提供程序优化的条件,减少加工损耗,从而提升加工效率,同时避免切削载荷急剧变化,使机床能够在更加平稳的状态工作。从汽车覆盖件模具制造过程质量控制的方向出发,分析引起模具铸件型面粗加工余量过大的因素,要求铸件泡沫实型制作环节采用SPC(Statistical Process Control:统计过程控制)技术,并使之成为确保实型型面加工处于可控状态的重要手段,期间使用PDCA循环不断对制作流程进行优化。通过5M1E分析铸造误差影响因素,并对存在的问题进行改善。另外,本文还分析了模具一次面铣加工阶段的误差影响因素。本文将进行不同的试验及调查研究,采取不同的对策确保生产流程的各环节处于质量可控状态,从而使模具型面粗加工余量满足模具公司加工内控要求。