随着经济快速发展,我国根本任务转变的同时,化工设备事故以发生频次高、危险大的影响蔓延开来,特别是爆炸事故给人民群众及国家带来极大的损失。因此,对其进行详细分析找到事故发生规律是十分必要的。以事故案例为研究的数据基础,利用事故原因分析工具,对2000-2017年间225起化工设备事故进行研究。识别出危险性最大、造成损失最严重的事故进行详细分析,研究其事故发生的原因规律,根据其原因特点设计研发了适合化工设备员工进行行为控制安全培训的应用系统。得到主要研究结论如下:(1)研究得到化工设备事故的宏观规律并对典型化工设备事故进行定义。从事故数量发展趋势、事故发生时间、事故等级、事故性质、设备类型统计得到:我国化工设备事故整体呈下降态,但死亡人数在逐渐上升;1、11月及8-12时发生的事故数量最多;特别重大事故的变异系数最高,死亡人数最多,损失最严重;责任事故占比最大;18类化工设备中储运设备、反应设备、管道事故数量与死亡人数最高,且爆炸事故占据主要地位,是原因分析的重点,故将储运设备、反应设备、管道爆炸事故并定义为典型在役化工设备事故。(2)阐述事故致因“2-4”模型的用法。介绍事故致因“2-4”模型的由来,及用法。(3)研究得到典型在役化工设备事故(储运设备爆炸事故、反应设备爆炸事故、管道爆炸事故)的直接、间接、根本、根源原因规律。结论如下:1)根据不安全动作发出者不同将典型在役化工设备事故人员分为四类,即现场操作人员、现场指挥人员、专业安全管理人员、最高负责人,其中现场操作人员、现场指挥人员、最高负责人发出的不安全动作最多、占比最大,占储运设备爆炸事故、反应设备爆炸事故、管道爆炸事故不安全动作总数的92%、84.7%、94.7%。2)对典型在役化工设备事故的不安全动作分析得到:储运设备爆炸事故的不安全动作为24类、117项、发生频次175次,涉及违章条例共40项,总频数为143次;反应设备爆炸事故不安全动作为25类、65项、发生频次85次,涉及违章条例共13项,总频数为53次;管道爆炸事故不安全动作为14类,涉及违章条例共7项,总频数为31次。3)得到典型在役化工设备事故不安全动作预防重点:储运设备中以“违章动火”、“使用不安全材料及工具”、“无证上岗”、“违章清洗”、“作业前没有风险识别及没有制定作业方案”、“监管、检查不利”、“违章生产”、“缺乏对第三方公司管理”、“安全监管不力”、“缺乏对第三方公司管理”为预防重点;反应设备中以“工艺参数控制不到位”、“检修前准备不足”、“错误操作”、“应急处理不当”、“指挥员工冒险作业”、“非法生产”、“设备审核不到位”、“未对员工进行安全培训”为预防重点;管道中以“操作错误”、“使用、穿戴危险服饰或器具”、“没有制定施工方案”、“监管不利”、“缺乏对第三方公司管理”、“未聘用专业安全管理人员”为预防重点。4)得到典再役化工设备事故的间接、根本、根源原因规律,欠缺的安全知识、安全意识、安全习惯共107项;欠缺的管理体系共51项,且安全文化欠缺表现在“安全的重要度”、“一切事故均可预防”、“安全融入管理”、“安全决定于安全意识”、“安全的主体责任”。(4)通过个人行为控制——知识控制建立以法规为学习中心的事故预防培训系统,力图有效控制事故发生。