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本着环境友好及满足汽车的安全性法规的要求,在低成本的条件下同时实现节能、减排、减重成为汽车工业亟待解决的难题。未来汽车钢的发展应该向高强度、高塑性、低成本等方向发展。新一代汽车用钢-中锰钢,性能与成本均介于第一代和第二代汽车用钢之间,有希望实现低成本、高强塑积的发展定位,达到节约资源、降低成本、减轻车重和提高安全性的要求。本文研究了Fe-10Mn钢在不同的热处理工艺条件下的微观组织和拉伸力学性能。利用全自动相变仪测定了实验钢的Ac1、Ac3及CCT曲线。对50%及75%压下量的实验钢进行了不同温度的退火处理,并对75%压下量的实验钢进行了不同时间的退火处理,通过金相显微镜、扫描电镜和透射电镜观察了实验钢的微观组织,采用XRD统计了微观组织中各相的含量,通过静态拉伸试验测定了实验钢的力学性能。实验结果表明：实验钢的相变点Ac1和Ac3分别为590℃、710℃。经退火处理后,实验钢主要由奥氏体和铁素体板条组成,宽度约200nm。并含有少量的马氏体。经X射线衍射分析,其奥氏体含量随着温度的升高先增加后下降,50%压下量样品在600℃时奥氏体体积达到最大值48%；75%压下量样品在580℃时达到最大值57%；而且,在相应温度下,75%压下量样品的奥氏体含量均高于50%压下量样品的奥氏体含量。对其进行力学性能测试发现,50%压下量的实验钢在630℃,30min退火后的抗拉强度、延伸率及强塑积分别达到1310MPa、39%、51090MPa·%;75%压下量的实验钢在630℃,30min退火后,抗拉强度、延伸率分别为1380MPa、33%,而在600℃,30min退火后抗拉强度降为1290MPa,延伸率则增到37%。这是由于实验钢具有尺寸在200nm左右的超细铁素体以及大量奥氏体亚稳相,故具有较高的强度和塑性。对75%压下量的实验钢在600℃进行了不同保温时间的退火处理,发现其奥氏体含量随着时间的延长先升高后下降,在60min时达到最大值53%。对实验钢变形前后的组织进行了透射电镜观察及X射线衍射分析,发现变形后奥氏体含量显著减少,并出现形变孪晶,证明在拉伸变形过程中发生了相变诱发塑性及孪生诱发塑性效应,是实验钢具有优异的强度和韧性的根本因素。试样拉伸断裂后在断口有大量的韧窝,是明显的韧性断裂特征,属于微孔聚集型韧性断裂。