深孔加工切削条件恶劣，润滑、散热及排屑困难，刀具耐用度较低。因此，如何降低刀具磨损，提高刀具耐用度一直是制造领域的研究热点。人们以往对刀具耐磨性的研究，主要集中于对新型材料的开发利用，忽略了刀具本身表面形貌对润滑性能的影响。现代仿生学与摩擦学认为，合理的表面微织构具有良好的减摩性，近年来涌现出的微织构刀具更说明了其用于切削加工的可行性。因此，本论文通过对表面微织构润滑的研究，设计一种新型微织构深孔钻，以此提高深孔钻的耐用度。　　本文从流体动压的角度对微织构油膜的承载能力进行理论研究，用FLUENT软件模拟微织构油膜的承载能力，用ABAQUS软件模拟微织构刀具的切削加工性能，得到最佳微织构尺寸参数。通过激光加工试验，分析激光参数对YG8硬质合金表面微织构的尺寸和表面质量的影响，并得到最佳激光参数，以此制备不同微织构尺寸的车刀片。用所制车刀片与无织构车刀片进行车削对比试验，分析微织构对切削力的影响，得到最佳微织构与激光参数。用最佳激光参数在深孔钻刀齿的前刀面或后刀面加工微织构，并与无织构深孔钻进行深孔钻削对比试验，分析微织构对钻削轴向力、钻削扭矩及刀具磨损的影响，结果表明，深孔钻更能发挥微织构加强润滑、降低磨损的作用，深孔钻后刀面不宜采用微织构设计，前刀面设计微织构为最佳方案。