随着钢铁工业的发展，国内外钢铁企业之间的竞争也在不断加剧，现在钢铁企业要求获得更高的产量和质量，因而，需要提高生产效率并采用连续式生产方式。当前，维修成本和事故时间已成为制约钢铁企业进一步发展的关键。运用先进的维修理论，建立行之有效的故障诊断和维修体系，以达到降低维修成本、减少事故时间的目的，从而提高设备运行率，增加机时产量。 本课题针对唐钢高线摩根精轧机组事故频繁(2004年全年精轧机损坏39架次)、维修成本高(2004年全线维修费用共计1280万元)的现状，建立在线故障监测系统，以此为基础运用以可靠性为中心的维修理论RCM，根据故障后果，建立维修体系，制定RCM工作单，实施维修，达到最佳维修效果。 本文对国内外故障诊断技术和RCM理论的原理和发展现状进行了综合论述，并对高速线材生产线和摩根精轧机组的构成及原理进行了分析研究。在不断完善精轧机组设备档案的基础上，建立了基于RCM理论的精轧机组维修体系。同时，还对通过在线监测系统获取的故障信号进行了技术分析，论述了维修体系的可行性。因而，在对上述问题作了分析研究的基础上，本文所作工作分为以下几个部分： (1) 分析了流程工业的特点，对精轧机组的原理及结构进行分析，提出了故障诊断的必要性。 (2) 建立了精轧机组设备档案，在阐述RCM理论的基础上，从理论上建立了基于RCM的精轧机组故障诊断维修体系。