为了改变孤东采油厂天然气落后的计量状态，我们采用标准孔板、智能传感器、体积流量算法等技术进行天然气计量技术改造。系统应用集散控制（DCS）方式：采用集中监视、分散控制原理，应用IPC-RTU结构的数据采集处理系统，整个系统建立在现场总线和通信网络的基础之上。整个天然气自动计量系统由中控室、RTU站、现场数据基站、现场仪表等四个部分组成，应用MCGS组态软件和VisualBasic语言在WindowsNT环境下编制而成。现场仪表负责采集现场的实时数据并通过现场数据基站将现场信息送入现场总线和通信网络。在工作现场配置26个现场数据基站。每个现场数据基站管理着多台现场仪表，负责系统与仪表的信息互通。每台仪表采集到的数据，必须经过现场数据基站处理、转换后才上传至系统。RTU站是本自动化系统的一个控制单元，负责脱水泵和外输泵的自动控制功能。中控室是整个系统的神经中枢，所有现场信息最终都汇集到中控室。本系统可显示整个生产过程的工艺流程图，并在工艺流程图相应位置动态显示各工艺参数，工艺参数包括：压力、差压、温度、流量、流量加速度等，方便操作人员的查看。对于某些重要数据，可显示它的历史曲线图。对于系统中的一些重要数据，在组态软件中都设置了报警功能，报警分下限报警和上限报警。当现场数据低于组态软件设置的下限值或高于上限值时，系统自动弹出报警窗口，提醒值班人员及时进行处理。还可实现各种生产数据的查询与打印，可查询小时报表，日报表，月报表，年报表并打印，查询某段时间内的报警信息。服务器汇总和存储所有计量站点的实时数据，并生成各种综合性报表，用户可随时查阅预览历史数据和历史曲线，打印输出各种所需报表，以便分析研究，为领导决策提供科学依据。本系统经过了多方面的测试，现在已经在孤东采油厂二号联合站投入运行并通过了用户验收，现在系统运行正常，各项技术、性能指标均达到设计要求，经过反馈表明该系统运行己较稳定安全，已经基本达到预期的目的，用户反映良好。该系统的实施提高了企业的管理水平，使天然气的产、供、销管理实现自动化；动态数据的实时性使采油厂的领导能够及时了解现场数据，从而更加准确的制定生产计划，优化调度，提高生产效率。