F集团旗下C公司液晶显示器(Liquid Crystal Display Monitor)总装厂位列世界前三大系统总装工厂,是一家主要负责液晶显示器产品总装的OEM原厂委托制造商,工厂以流水线生产方式为主。随着终端客户的需求不断向多样化变更,液晶显示器生产也逐渐向多品种小批量方向发展。在原有流水线生产方式下,生产效率日益降低,利润逐渐减少,面对如此紧迫的形式,总装厂急需提升生产效率。在问题分析阶段,本文首先绘制价值流程图,通过分析发现组装段人均小时产量低是目前影响总装厂效率的关键问题;然后进一步研究通过推行单元生产方式可以解决问题。接着应用层次分析法与模糊综合评价法结合总装厂现状对屋台式、逐兔式和分割式单元生产方式评价排序,找出优选方案。在问题解决阶段,推行分割式单元生产方式并结合OEE设备综合效率改善法与线平衡率改善法,使工厂效率达到最优。文章首先分析组装段流水线生产的现状,然后结合单元生产的优化原则,优化组装流程确定单元内的工位数量;在生产体姿研究方面,根据产品的实际情况,运用OEE设备综合效率指标,对坐式作业、立式作业和坐立混合作业进行效率方面的研究,并确定立式作业效率最优;在工作台的设计阶段,根据人因工程学知识和产品实际情况确定工作台尺寸,并且将关于效率改善的设计内容融入到工作台设计当中;在工作台物料的布置方面,结合物料布置的原则,通过连接值分析法分析得出需要优先布置的物料,并合理布置。最后在实施单元生产方式的过程中,通过OEE设备综合效率指标发现原料未能及时得到供应的问题,进一步分析其主要原因是,原有的供料方式即纸箱与叉车配合供料的方式效率低,本文通过设计使用新型物料车供料,减少了物料员的无效动作,从而提升了物料员的工作效率,解决了供料不及时的问题。方案实施后,本文选用了数据包络分析法,然后以各时间节点即月份作为DMU,并通过选用C2R模型和C2GS2模型共同分析,对方案予以验证和评价,确认改善方案有效,达到了改善目的。