目前的乘用车行业品牌林立竞争猛烈,消费者对新事物的接受水平与日俱增,对质量要求也越来越高。这就要求汽车企业在不断缩短新车型开发周期的同时还要向消费者提供高质量的产品,而在新车型项目的批量准备阶段中质量优化一直是瓶颈,汽车企业要达到上述要求就必须要在新车型开发项目中建立一套的新的质量优化工作机制,从而快速有效地完成项目中的质量优化。本文首先研究了国内外质量管理以及新车型开发质量优化的基本理论以及企业内部整车汽车项目管理的流程的基础上,采用帕累托图分析法解决了对现有质量重要影响因素的分类,建立了与之对应的QC小组架构。其次,分析了批量准备阶段的质量优化管理现状,针对质量优化小组工作流程的问题,采用以现场型QC小组的方法为基础,建立了包括目标设定、课题选择、问题分析、措施制定、有效性跟踪以及过程监控的工作机制,实现了质量优化的闭环控制。最后针对高风险,资源需求类质量问题推进效率慢的情况,建立了QC小组问题升级机制,实现了质量问题的分级快速推进完成了对整车工厂质量优化机制的改进。本文的研究成果在企业VW250整车项目得以成功应用,验证了在面向新车型开发质量优化的QC小组机制实施后,提高了项目的产品质量,提升了质量优化的效率。通过QC小组机制的运作,在项目周期缩短3个月的前提下,质量评价指标ZP8 Audit质量等级达到了1.4,较以往项目提升了0.2个质量等级。本文研究的QC小组运作机制是一种标准化的车型项目质量优化管理模式具有推广价值。