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压力铸造具有生产效率高,压铸件尺寸精度高,组织致密,具有较高的强度和硬度等优点,广泛的运用于工业生产之中。压铸模具在整个压铸生产中占有重要的地位。传统的压铸模具设计过程存在着过多的依赖于模具工程师的个人经验,模具设计的周期较长,设计工作繁重等缺点。压铸的充型过程对压铸件的质量有着重要的影响。压铸件中许多缺陷都是由于充型过程不平稳造成的。压铸模具的浇注系统和溢流槽的设计合理与否很大程度上决定着压铸充型过程是否平稳。本文开始先根据作者的经验设计了一个汽车安全带旋转芯轴压铸模具的浇注系统和溢流槽的工艺方案。引入铸造数值模拟软件Pro/CAST对汽车安全带旋转芯轴压铸件的充型过程进行模拟,发现充型过程平稳,但是在压铸件的两端发现了缩松缺陷。针对这个问题,作者在原工艺方案的基础之上在压铸件的两端分别增设了一个溢流槽。再用Pro/CAST观察充型过程是整个充型过程。发现充型过程平稳,缩松缺陷被转移到增设的溢流槽中去了,通过后续加工,可以将缩松的部位切除。达到了对压铸件的质量要求。在完成浇注系统和溢流槽的优化设计的基础之上,用Pro/Engineer2.0模具设计模块完成压铸模具型腔和斜滑块抽芯机构的设计。传统的压铸模具设计是在完成模具型腔的设计后,直接在二维设计软件里完成模架的设计,这种设计方法具有劳动强度大、设计不直观、设计周期比较长等缺点,本文通过模架专家系统EMX4.1的引入,直接在EMX4.1里三维地添加模架降低了设计的的强度,缩短了模架设计的周期,增强了模架设计的直观性。本文通过引入数值模拟软件Pro/CAST对汽车安全带旋转芯轴压铸件充型过程进行模拟,优化浇注系统和溢流槽的设计,指导了作者的模具设计过程。通过Pro/Engineer2.0模具设计模块完成模具的型腔设计和斜滑块抽芯机构的设计,通过模架专家系统EMX4.1的引入完成了模具的模架设计,缩短了模架设计的周期,通过以上的运用充分体现了CAD/CAE技术对压铸模具设计的提升作用。