随着人们对节约能耗愈发的重视,低滚阻轮胎的开发成为轮胎企业的工作重点之一,白炭黑是轮胎行业公认可以降低轮胎滚动阻力的填料,是轮胎行业中最重要的填料之一。与传统的炭黑相比,配合硅烷偶联剂使用的白炭黑,可以赋予轮胎更加优异的性能。由于白炭黑自身的表面强极性,使得白炭黑粒子极易团聚、难以分散,而与硅烷进行硅烷化反应可以改善这一问题。本文通过调整混炼工艺、优化部分原材料的投入顺序、引进新型助剂等方法来改善白炭黑的分散,探讨改善硅烷化反应程度的可行性,并通过相关测试来研究硅烷化反应程度对混炼胶性能及轮胎滚动阻力的影响。本文通过延长硅烷化反应时间、分开投入白炭黑、滞后加入氧化锌与防老剂4020、提前加入促进剂DPG、引入白炭黑分散剂、引入新型巯基硅烷的几种手段来探讨提高白炭黑硅烷化反应程度的可行性,结果表明,以上方法均可以带来白炭黑胶料硅烷化反应程度的提高,且同时降低胶料的生热。硅烷化反应时间从0s提高到120s,可以降低Payne效应36.6%;分开投入白炭黑,可以降低Payne效应3.6%;滞后加入氧化锌,可以降低Payne效应7.9%;滞后加入防老剂4020,可以降低Payne效应3.1%;提前加入促进剂DPG,可以降低Payne效应2.0%;引入白炭黑分散剂,可以降低Payne效应8.7%;引入新型巯基硅烷NXT且补充硫含量,可以降低Payne效应4.6%。通过以上方法对实际生产配方进行优化,测试结果表明,优化带来了白炭黑硅烷化反应程度的提高,且降低了胶料的生热。使用改善前后的混炼胶试制轮胎并进行滚动阻力测试,结果显示提高胎面胶硅烷化反应程度37.2%可以降低轮胎滚动阻力6.2%。