压力铸造是一种高效的生产技术,利用该方法制造的产品精度高、机械性能好,因此被广泛用于汽车、建筑、电器等各个行业。铝合金作为压铸生产常用的材料,其铸造过程易产生缩松、缩孔等缺陷。应用数值模拟技术可有效预测铸造缺陷,为工艺方案改进,产品质量提高打下坚实的基础。本文以衢州宇翔机械有限公司生产的铝合金电器配件为例,利用ProCAST软件对其铸造过程进行模拟分析,预测了缺陷形成部位并改进了工艺参数,提高了产品的工艺出品率。本文的主要研究内容如下:1.确定数据转换格式。由于ProCAST软件CAD功能不够完善,需利用其它软件进行建模。本文利用UG NX4.0构建模型,并分析了该软件与ProCAST之间的接口问题,确定了以Parasolid格式进行数据转换。2.结合实际加工经验制定了模拟分析的工艺参数,完成了数值模拟的前处理工作。根据实际生产情况和产品的结构特点,设计了一模两腔的浇注工艺。对模型进行网格划分,确定了铸件及模具的热物性参数。3.对铸件的压铸过程进行数值模拟。从充型、凝固、铸造缺陷预测三个方面着手,系统分析了整个过程的变化。利用热电偶测量铸件的温度,并根据测得温度绘制了冷却曲线图。将模拟结果与实际铸造结果对比,证明了数值模拟分析的可靠性。4.工艺参数的优化。根据仿真结果调整工艺参数,并利用正交实验法对各组参数进行仿真模拟和实际加工,获得了最优工艺参数。浇注速度0.7m/s,浇注温度630℃,模温200℃。