高品质的钛及钛合金带材生产,其板形质量主要决定于高质量的轧辊。在带材轧制过程中,由于轧制高温和相对运动磨损等因素,会造成辊面辊形精度损坏并形成一定厚度的疲劳层,因此轧辊在使用过程中需要周期性地磨削修复,而轧辊的辊形精度及表面质量需要通过高精密的轧辊磨床和良好的磨削工艺来实现。近年来,随着宝钛带材式生产线的投产和达产,对轧辊的磨削精度、表面质量及磨削效率要求也越来越高,宝钛20辊冷轧机所需求的辊形曲线公差（凸度、锥度）要求更严,对轧辊的表面质量（粗糙度、振纹、螺旋纹、划痕）要求更高。对于竞争激烈的钛材市场,如何提髙轧辊的磨削精度、表面质量及磨削效率,成为宝钛集团提高产品质量、降本增效的至关因素。本课题以LYNSON V330-17高精密轧辊磨床为具体研究对象,结合宝钛20辊冷轧机轧辊设计要求及磨削工艺要求,研究分析形成轧辊辊面缺陷及辊形偏差的主要因素。针对工作辊（crown+0.15mm）辊面存在振纹和螺旋纹缺陷的问题,研究分析找出形成辊面振纹的原因是砂轮硬度选择太硬,螺旋纹缺陷的原因是磨削程序结构及工艺参数配比欠佳。通过磨削实验,最终确定了工作辊（crown+0.15mm）磨削的最优砂轮选型和最优磨削程序结构及工艺参数配比,提高了工作辊磨削效率。针对第一中间辊（taper0.725*360mm）辊形超差的问题,研究分析找出其辊形超差的原因是锥度部分磨削量不足。突破常规磨削工艺,改变锥度部分磨削工艺参数,利用田口实验方法,最终确定减小辊形偏差的最优工艺参数组合。针对第二中间辊辊径配比超差的问题,研究分析找出造成辊径超差的原因是辊形自动补偿引起的磨削道次增加,以及砂轮脱落造成的磨削量不足。通过手动干涉磨削过程和增加砂轮修整程序,成功消除辊径配比超差的问题。