直动式比例阀是比例控制技术的核心元件,其性能的可靠性可直接影响到整个液压系统的可靠性。液压阀阀芯在工作过程中由于流体流经滑阀的动量变化,会对滑阀阀芯产生稳态液动力。过大的液动力会产生阀芯换向滞后甚至引起卡滞现象。本文以某型号6通径直动式比例阀为研究对象,采用理论推导与CFD仿真结合的研究方法,对阀芯所受液动力进行了深入研究,并提出了一种基于阀芯结构优化的液动力补偿的方法,分别对P-A油口和B-T油口阀芯结构进行改进,并通过仿真验证了通过阀芯的结构改进可以很好的进行液动力的补偿。同时,考虑到滑阀在受污染的环境中工作油液中混入的颗粒,将会造成阀的冲蚀磨损失效从而影响到整个液压系统的正常工作,尤其是发生在阀口处的磨损会影响到阀的工作性能。本文建立了简化的二维仿真模型,采用Fluent软件中提供的DPM离散相模型,对固液两相流冲蚀磨损特性进行模拟。综合考虑到阀口开度、流体速度、颗粒直径、阀口结构等因素对冲蚀磨损的影响。仿真结果表明由于阀口存在高速射流现象,阀口处颗粒速度较高导致阀口处是冲蚀磨损的主要发生位置。且冲蚀率随着阀口开度的增大不断减小,并且随着入口流速和颗粒直径的增加呈现出总体上升趋势。通过不同影响因素的交互影响分析出阀口开度和流速是较为重要两个影响因素,颗粒直径对冲蚀率的影响相对较小。阀口结构同样影响着冲蚀磨损率,结果表明倒角倒圆结构的阀口可以有效降低冲蚀磨损率,并且阀口采用倒圆结构的效果最好。针对滑阀长时间工作后阀口发生较为严重冲蚀对滑阀性能的影响问题,建立了四通滑阀的AMESim仿真模型,根据实际中滑阀受冲蚀情况,假设阀口受冲蚀之后近似为半径相等的圆角。设置不同磨损量对应的圆角半径,通过AMESim仿真得出,随着冲蚀量的增加,将导致滑阀的空载流量增大、压力增益减小、零位泄露量的增大,将极大影响滑阀的工作性能,使其性能退化。本文通过理论分析与仿真相结合的研究方法分别对阀芯所受液动力过大问题和冲蚀磨损问题进行研究,研究结果可为阀的寿命预测提供重要的理论依据。