随着国内尼龙6纤维、工程塑料需求增长的加快,其原料-己内酰胺大量依赖进口,为更好地扩大国内己内酰胺的产能,本论文在全面进行己内酰胺调研的基础上,对现有的生产工艺技术进行了系统分析,提出了我国己内酰胺的工艺技术发展方向,并对其投资和经济效益进行了评价。2006年世界己内酰胺产能约500万吨/年,其中亚洲占35.42%、北美占24.82%、西欧占21.7%、中东欧占15.59%、中南美占2.47%。今后几年新建和扩建计划以亚洲的中国、日本和韩国为主。消费结构如下：尼龙6纤维62.9%、尼龙6工程塑料和食品包装膜32.3%、其他4.8%。我国己内酰胺生产装置共4套,其中3套大装置为引进技术建设。2006我国己内酰胺产能为35.3万吨/年,消费量73.48万吨,消费结构如下：纤维用81.9%、非纤用18.1%。国产己内酰胺供不足需,多年来进口量占国内消费量的60%以上。进口产品主要来自俄罗斯、日本、荷兰、比利时等地。2010年前计划新增产能41.5万吨/年。全球已工业化的己内酰胺生产技术根据原料不同分为苯酚法、苯法(环己烷法)和甲苯法三种。生产中所占比例约为19%、78%和3%。苯法不同工艺流程的差异主要是环己酮制备方法及羟胺的制备方法的不同。原料的供应量及价格将直接影响到该工艺路线己内酰胺的生产成本；同时副产硫酸铵越多该工艺技术路线的经济性越差。我国苯产能增长迅速,可为苯法路线提供充足的原料,也是苯利用的较好途径。苯法己内酰胺产品质量好。DSM-HPO工艺、SINA甲苯法和东丽光亚硝化法是三种传统的工艺路线。DSM-HPO工艺最具竞争优势。苯法新工艺技术的开发主要集中在制备环己酮、环己酮肟及贝克曼重排三个环节。环己酮的制备技术主要有钴盐法、硼酸氧化法、无催化氧化、仿生催化氧化和环己烯法。其中仿生催化氧化和环己烯法环境友好,最具发展前景。传统环己酮肟制备技术根据羟胺制备方法的不同分为HPO法、NO法和HSO法三种。HPO法占主导地位。新开发的氨肟化技术优于HPO法,装置工程费用约为同规模HPO工艺装置的18-25%、生产成本比HPO技术低6%左右。传统的贝克曼重排技术使用浓硫酸或发烟硫酸,生成大量的硫酸铵产品,影响装置的经济效益。新开发的固体酸催化气相重排技术,使己内酰胺重排工序不再产生硫铵,该技术发展前景较好。发展方向包括改进传统技术,降低或不副产硫铵、或使其副产较高价值的副产品；开发绿色环保的工艺技术,减轻环境影响；采用廉价的原料并缩短工艺流程。采用推荐技术建设一套10万吨／年己内酰胺装置。总投资约为66186万元、年均销售收入为130889万元、税后利润为20915万元、税后财务内部收益率达到34.34%,大大超过基准财务内部收益率12%的水平,说明建设己内酰胺装置具有很好的经济效益。