目前随着微成形零件复杂程度的不断提高，新型复合成形工艺如振动辅助成形由于能降低成形载荷、改善材料成形性能，受到了广泛关注。本文通过低频振动辅助压缩及显微组织观察实验，研究了T2紫铜在低频振动模式下的压缩变形行为及微观组织演变规律。　　首先研究了振动幅度、振动频率、进给速率对T2紫铜室温压缩变形行为的影响。发现振动幅度对紫铜压缩变形过程的影响最为显著，随振动幅度的增加，成形载荷表现出较大幅度的降低。采用ABAQUS软件进行有限元模拟，分析不同加载条件下摩擦因素的影响。模拟结果显示大振幅条件下，低频振动会造成试样与模具之间界面摩擦力减小，但影响不显著。从应力波角度分析认为，振动条件下的变形为动态加载变形，应力波叠加使得内应力提高，可增至初始应力值的两倍，导致材料变形所需成形载荷大幅降低。且在大振动幅度条件下，实际冲击速度增加，应变速率更大，能够产生更强的应力波叠加效应，使成形载荷降幅增大。　　对有无振动压缩后试样进行显微组织观察实验，研究低频振动对材料内部微观组织的影响。结果表明，在低频振动模式下，试样截面晶粒组织出现了明显细化现象；透射电镜观察晶粒内部发现位错增殖显著；位错蚀坑腐蚀实验显示振动条件下位错密度远高于无振动，且位错分布更加均匀。基于以上微观组织观察实验结果，提出了低频振动模式下的微观组织形成机理。低频振动产生的交变应力会促进位错的不断增殖，导致晶粒内部位错密度增大且位错分布更加均匀。随变形量的不断增大，大量的高能位错聚集形成位错胞，经过组织演变成新的晶界，最终形成较细的晶粒组织。　　此外，对不同尺寸试样进行低频振动压缩及金相组织观察实验。发现低频振动模式下存在明显的尺寸效应，表现在随试样尺寸减小，成形载荷降幅增大，晶粒尺寸减小。成形载荷降幅增大主要原因是尺寸减小带来的应力波叠加效应加剧及“表面层”流动应力减小；晶粒尺寸减小的原因与应变速率增大造成的位错密度进一步增加有关。