我国铝型材基本采用单孔模具挤压，生产效率低。采用多孔模具技术可以减小挤压系数，降低挤压力，在压余不变的情况下，通过增加铸锭长度，减少几何废料，提高型材的成品率及生产效率。　　 本文首次运用HyperXtrude软件对多孔模挤压过程进行模拟分析，对挤压过程的金属流动特点进行了系统的研究。　　 针对多孔平面导流模，研究了导流室级数和深度对挤压力、金属的流动、模具和型材温度的影响。研究结果表明，1）金属的流动随着导流室级数的增加而逐渐趋向均匀，挤压型材和模具的温升逐渐减小，挤压力也减小。2）在同时进行三次导流的情况下改变各级导流室高度，其中各级高度一致时的多孔导流模内金属流动最为均匀。　　 针对多孔分流模，建立了力学模型，并运用HyperXtrude软件进行模拟分析和结构优化，探讨了模芯偏斜的主要原因。结果表明:1）模芯上各分流桥产生的挠曲变形不同，导致下沉量不一致是模芯偏斜的主要原因。2）挤压时各分流孔内的金属变形量不一致，进而模芯四周的静压力不均匀，最终导致模芯偏移。　　 以1547C型材为例，将工程试模结果与虚拟模拟结果进行了比较分析，通过模拟计算得到的挤压力与理论计算值相吻合，模具的受力情况与实际情况相同;模拟温度与实际挤出时料头温度基本一致;对比试模料头和虚拟试模料头，模拟结果与试验结果基本吻合。在此基础上提出了一套新的多孔模设计思路，即通过数值模拟的方法先得到模芯的偏斜量，再反馈到设计图纸上进行加工，避免了传统的盲目给出模芯预变形量的方法。