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随着经济全球化的发展,汽车生产企业已经开始从大批量生产模式进入一种大规模定制的模式。如果一个汽车生产企业在能够保证生产节拍的前提下,实现按订单生产和柔性化生产,可以有效增加其产能。一方面需要在同一生产线能够实现共线生产多种车型,这对生产的调度优化提出了要求;另一方面也需要在生产过程中及时找到瓶颈工位,并进行改进。而对于已经投产的汽车生产企业,若为了提高生产节拍而对现场设备进行翻新改造,势必会增加很多成本。针对此背景,本文以车厂已有生产监控系统为研究基础,首先对投料顺序进行优化,再对瓶颈进行定位分析,以此尽可能的提高生产节拍。本文主要从车间的投料顺序调度优化和瓶颈定位两个方向入手,利用工厂信息管理系统(Factory Information System,FIS)和第二代自动化汽车生产计划系统(Next Generation Automation Vehicle Scheduling,NGAVS)对车间的生产节拍进行研究,主要包括以下几个内容:首先,FIS作为对生产设备进行监控的重要管理系统,本文详细介绍了FIS系统的结构,功能目标和功能模块,并对FIS系统中常用的VP web页面功能及常用术语进行阐述。最后,综合分析了FIS在焊装车间的应用情况。NGAVS作为对每个生产工件状况监控的保障,本文再详细介绍了NGAVS系统的组成、功能和RFID在NGAVS中的应用,最后分析了NGAVS在车间生产中的实际应用情况。然后,以焊装车间左侧围生产线为例,以NGAVS提供的工件数据为基础,根据实际生产情况,提出了基于遗传算法的投料顺序优化方案。利用Plant Simulation平台进行仿真,以实际生产情况为例,针对三种不同的车型的白车身,对投料顺序进行了优化。若使用该投料优化方案,可以使生产同样工件数量的时间减少3.9%。最后,主要利用FIS系统提供的设备生产数据,一方面通过计算得到设备故障率、设备负荷、MTTR、MTBF、Blocked JPD、Bad Units JPD七个瓶颈定位评价指标,利用AHP对指标进行权重分配;另一方面从FIS提供的瓶颈报表中找到十个备选瓶颈工位,利用AHP得到各评价指标权值,计算备选瓶颈工位的瓶颈贴近值,找到瓶颈工位,并从工人操作流程和设备工艺的角度对产生瓶颈原因进行了分析。