微碳深冲钢广泛用于制造深冲件,尤其是在汽车制造业需求量很大。微碳深冲钢是在传统的低碳铝镇静钢基础上发展而来的。在铁素体区轧制的微碳钢,可以通过合适的冷轧和退火工艺明显的提高深冲性能。微碳钢通常的化学成分为低碳、低硫,有很好的深冲性能,是制作深冲件的重要原料。连铸坯热轧在铁素体区轧制,通过不同压下率的冷轧和不同温度的退火,得到了冷轧压下率和退火温度对深冲性能的影响规律。对不同工艺条件下的轧件分别取样进行拉伸试验、塑性应变比r值的检测、织构测试及显微组织观察,并结合取向分布函数图的定量分析及其显微组织分析,对轧制工艺参数与深冲性能的关系进行了研究。通过实验室的轧制试验和性能检测,得到了如下结论:冷轧压下率对再结晶晶粒的大小有较大的影响,冷变形程度越大,再结晶晶粒越细小。在90%的冷轧压下率,750℃退火后晶粒尺寸约为20μm左右。采用铁素体控制轧制技术的热轧组织中具有一定的{111}//ND组分,再经过90%冷轧压下量以及随后的退火工艺可以获得最强的{112}<110>和{111}//ND再结晶织构,750℃退火要比700℃退火塑性应变比r值提高0.3左右。随着退火温度的提高,塑性应变比r值也明显提高。在冷轧压下率相同的情况下750℃退火要比700℃退火塑性应变比r值平均能提高约25%左右。在微碳深冲钢板的生产上,生产工艺和技术理论方面的改进一直是我国许多企业研究的热点,经过试验得到冷轧及退火工艺参数与深冲性能的关系可以为实际生产提供理论指导。