带嵌件的注塑成型技术相对于传统注塑成型更适合电子、汽车和医疗等行业需求。金属嵌件的存在,造成了制品结构的特殊性和成型过程的复杂性,翘曲变形比一般塑料制品更加难以预测和控制。因此,改善和减小翘曲变形、优化成型工艺参数是带金属嵌件打印机板需要深入研究的重要问题。本文主要研究工作包括:1)根据工程经验并结合制品结构特点,从浇口位置、数量和尺寸三方面分别给出不同的浇口设计方案,并利用Moldflow软件对各种方案进行数值模拟仿真分析,通过比较,在给出的多个方案中确定出最佳浇口设计方案,并依此为基础设计浇注系统。2)由该浇注系统设计方案,得到的注塑制品翘曲变形较大,需要改进。采用ATOS Core光学扫描仪实测样件表面点云数据;采用Moldflow软件对上述方案进行注塑成型数值模拟,得到注塑制品数值模拟点云数据;结合逆向工程软件Imageware,进行测量结果与数值模拟结果两个点云数据的对比研究,一方面验证了利用Moldflow软件进行带金属嵌件注塑模拟分析的可行性,另一方面分析了翘曲变形产生的原因。3)通过单因素实验,分析了单因素变动对制品翘曲变形的影响规律,得到了各工艺参数对该制品翘曲变形量的影响趋势。4)采用Taguchi正交实验设计法设计了L18正交实验,通过Moldflow数值模拟,分析了模具温度、熔料温度、保压压力、注射时间、保压时间和冷却时间六因子三水平下的翘曲变形量,通过极差分析法和方差分析法,研究得到了翘曲变形最小时的最佳注塑工艺参数组合。结果表明保压压力、熔体温度和保压时间对翘曲变形的影响为高度显著,而模具温度、注射时间和冷却时间对翘曲变形的影响较小。5)最后利用最佳注塑工艺参数组合进行现场试模,得到质量合格的注塑制品,验证了模拟结果的正确性。研究表明正交实验技术与CAE技术相结合,可以方便的实现注塑成型工艺的优化,减小翘曲变形。