石油中硫化物、酚、环烷酸等非烃化合物的存在影响安全生产和石化产品质量，采用碱洗等精制工艺可有效降低杂质含量，提高产品质量，但碱洗精制装置排出的废碱液（俗称碱渣）含高浓度硫化物、环烷酸类和酚类的钠盐、中性油及反应残余的NaOH等，且伴有恶臭，无法直接排入污水处理场，导致企业碱渣大量累积。随着绿色化工和循环经济理念的不断深入，碱渣资源化技术得到认同和发展。为资源化利用碱渣中强碱弱酸盐及残余NaOH，国内外一些厂家根据生产实际，尝试采用各种碱渣再生-回用工艺，取得较好的经济效益和环境效益。本文针对石化产品精制碱渣富含强碱弱酸盐的特点，筛选出再生效果好的CuO作为活性组分，并以活性氧化铝为载体，经过量浸渍、焙烧制成可用于动态再生碱渣的再生剂。本研究通过单因素实验确定了再生剂制备操作中的浸渍时间，并考察了焙烧温度、焙烧时间及活性组分负载量对再生剂性能的影响。最终确定的再生剂制备条件为：20℃时的硝酸铜饱和溶液浸渍7h，400℃下焙烧6h。利用自制固定床反应器（装置流程图见图4-1）研究空白载体、再生剂动态处理LPG碱渣再生碱液的性质变化规律，并结合绘制的穿透曲线分析床层内不同区段的产生、推移、穿透及移出规律，最后根据动态过程的失活时间计算反应器内再生剂的硫容量。以再生剂的硫容量作为评价指标进一步考察进料流速、床层高度、操作温度及活性组分负载量等因素对再生剂利用率及穿透曲线的影响。失活再生剂在一定条件下灼烧可基本恢复活性，通过单因素试验确定了失活再生剂的再生条件，并在此基础上，考察了循环利用对再生剂活性的影响，实验表明：在最优条件下反应，失活后在最优条件下再生，新鲜2#再生剂循环使用6次后活性约下降14.5%，基本满足碱渣动态再生工艺的循环要求。