钢铁企业能源利用存在着高能耗、低效率的现状，随着节能减排的需求，国家对降低钢铁企业的能源消耗提出了高的要求，因此对钢铁企业能源管理系统研究及优化具有重要意义。通过能源管理平台采集能源消耗的实时数据，利用火用分析和热分析法对国内典型钢铁企业烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序进行能耗分析，得出了各工序的火用损失与热损失的数量和分布情况。针对各工序的传热、燃烧、物料及散热等火用损失比例，分别提出了采用原料预热及炉体保温等减少传热温差、采用余热锅炉回收烟气及热物料余热、采用富氧燃烧及增大接触面积提高理论燃烧温度、采用直接热利用方式回收蒸汽余热等降低火用损失的方法，并对各工序的损失项进行对比以及实际实施的难以程度和经济价值的对比，得出余热锅炉的出口废气所含的火用值最高为8.433GJ/t，最具有实际的回收价值。最后利用VS对各工序进行火用分析编程植入能源管理平台上，利用数据库导入数据进行在线计算，更直观、更科学的得到各火用值的大小及最大损失项。文中的研究为生产工序能源调度和分配提供直观的数据界面，为钢铁联合企业的能源系统优化及节能减排提供可靠的设计依据。