为满足用户日益多样化需求，制造企业持续的增加产品种类与型号，但是单一产品的生产批量却逐渐减小,这给制造企业的生产线补货系统带来了更大的压力。另一方面，随着劳动力成本上涨，生产线补货成本也持续上升，传统的依靠增大库存来满足生产线需求的做法，已经难以适应现代生产方式。当前应用较为普遍的生产线补货方法主要有：批量补货、看板补货、配套补货与顺序补货。但是“配套补货、看板补货和批量补货只是作为企业把零部件送达生产线的不同选择，没有任何一种补货方法能够适应全部的生产情况，都存在各自的优点与缺点”[1]。同时在选择补货方法时需要考虑的因素很多，包括：产量、技术水平、人员素质、场地空间大小、产品产量与质量等。因此，如何综合考虑所有因素，得出最优化的补货方法或补货方法组合，就成为企业不得不面对的问题。本文提出了区别于大多数文献的观点：将上述诸多重要因素转化成单一评价指标-成本来综合评价生产线补货系统。本文通过首先分析生产制造企业的生产需求，包括物料的需求、场地需求及质量需求等，分析得到生产线物流作业的要求。然后介绍了几种常用补货方法的原理。其中包括：看板补货、顺序补货与配套补货。根据原理，分析了上述三种补货方法的优势与劣势，以及对其适用性给出了综合评价。同时分析了生产线的补货流程，探讨了流程中存在的问题与产生原因。建立了囊括整个补货流程的成本计算模型，该计算模型可以精确计算在不同补货方法下，每一种物料的补货成本，并能够反映不同补货方法对成本的影响。从而可以根据该模型的计算结果，选择最优化的补货方法，最终达到了降低企业运营成本的目的。最后，分析了M企业现有补货方法设计方案的原理，指出了该方案的不足。并依据成本计算模型，提出了两种新的补货方法设计方案:最优比例法与最优成本法。其中最优比例法印证了看板补货方法在补货成本上具有优势的结论。但是，最优比例法也存在一定的局限。最优成本法能够量化不同补货方法对补货成本、装配成本及空间站用成本的影响，并通过选择成本最优的补货方法，达到降低上述成本的目的。