液压成形技术普及应用于汽车、航空航天等领域。在科学技术快速发展的同时，对于环境和能源等方面的要求也越来越高，所以这就要求我们在传统工艺上有重要的突破和提高，来适应现代社会的发展要求。液压成形技术在实际应用中的优点是可以减轻零件质量、改善成形效果和简化成形过程等优点。现阶段的液压成形技术，一般是应用到实际生产过程中的初期屈服阶段和后期整形阶段。虽然较传统的工艺方法成形质量有所提高，但是在初始屈服阶段容易产生较大褶皱，在后期整形阶段也难以改善，其次是屈服阶段的压力值不容易确定，所以实际应用中还存在着一些问题。　　本文以汽车吸能盒为研究对象，选用DQ钢材料，采用有限元数值模拟软件对吸能盒的液压成形工艺进行数值模拟研究。探讨了进给量与内压力、整形压力与升压方式、以及摩擦系数等参数对液压成形工艺的影响。针对液压成形过程中的屈服阶段易出现褶皱，难以通过整形阶段调整平整等问题，本文采用在合模阶段就在管内增加一部分液压力，使管件在合模阶段就已经比较贴合模具，更加合理的分配材料，使材料各部分厚度更加均匀，成形效果更好。本文也针对成形过程中不同的轴向进给、整形压力、升压方式和摩擦系数等参数和路径进行了优化和分析，有助于达到最好的成形效果。　　采用Dynaform软件对吸能盒液压成形过程进行模拟，在合模阶段增加压力能够在很大程度上改善整体成形效果。通过对轴向进给，整形压力以及升压方式和摩擦系数的分析及验证，得到了汽车吸能盒在液压成形过程中最合理的路径和参数大小。