随着高分子材料精密成型技术的发展,以及医学微创手术潮流的流行,医学微型导管在全球得到了迅猛发展。然而,这种技术在国内的发展相对落后。本文从模具设计和挤出成型工艺两个方面对微管挤出成型进行了研究,为国内此项技术的发展提供了一些指导。在模具流道设计方面,首先提出了侧进料流道分配系统的3D流道模型,并建立了相应的物理模型和数学模型,提出了设计方程,同时引入了控制微管机头分配系统歧管半径变化的半径因子F和控制机头分配系统出口速度方向上的长度与芯棒直径的比例角度因子α,使设计方程更具有实用性。应用PRO/E里的程序设计思想,实现模型的设计方程控制的参数化辅助设计和采用ICEM对生成的模型全六面体网格划分。最后采用建立的设计方程和基于均匀实验设计的数值模拟方法快捷方便的得到了流动均匀性最佳的流道,并分析了流道的流道参数对流道均匀性指标的影响。在衡量流道流动均匀性方面,本文将流动均匀指标分成两个分指标平衡均匀性指标D1和全局均匀性指标D2,采用平衡均匀性指标D1来衡量进料端和非进料端出口圆周上的速度不均衡性,采用全局均匀性指标D2来衡量进整个口圆周上的速度不均匀性,D1和D2联合才能真正地衡量机头圆周方向上流动均匀性。研究发现:半径因子F和角度因子α对平衡均匀性指标D1有非常显著的影响,半径因子F和因子α对全局均匀性指标D2有显著的影响。在挤出成型工艺方面,用数值模拟和实验方法研究了成型工艺条件如口模温度、拉伸速率、螺杆转速对管径和壁厚的影响,表明管径和壁厚都随螺杆转速的增大而增大,但管径的增大程度没有壁厚增大的程度大;温度对管径的影响不大,但是对壁厚的影响较大,随着温度的升高,壁厚增大。实验值随着牵引速率的增大,管径和壁厚都呈减小的趋势。但是在随着牵引速率的增大,这种减小有衰减。