随着国家管网公司的成立,之前分属于各公司的独立管道系统得以互联互通,成品油管网能够最大限度地发挥管道运输的优势;但由于不同炼厂、不同公司的油品在同一个管道系统中运输,对成品油管道运营和管理的要求也相应地提高,尤其是对成品油管道顺序输送批次界面跟踪的要求会更加严格。在成品油的管道顺序输送过程中,由于不同油罐内储存的属于不同公司的油品质量有所区别,公司需要对油品进行“油罐”层级的质量溯源。成品油管道批次跟踪与溯源,能够提高管输成品油的质量控制能力,控制混油量,保障油品质量,提高经济效益。本文旨在对成品油管道不同油品、不同批次成品油进行跟踪,记录油品批次从炼厂油罐到市场油罐的物流轨迹。首先,针对SCADA数据中存在的不同数据异常采取相应的方法编写数据预处理算法;基于SCADA运行数据对站场及油罐的状态进行判断,编写站场状态识别模块;对注入管道的油品进行追踪,编写批次界面位置计算模块;基于下游站场的状态识别结果,结合批次位置计算,编写下游油库油罐中油品溯源计算模块,形成离线批次跟踪及溯源算法;在离线算法基础上,进一步整合各模块,形成在线跟踪及溯源算法。其次,针对不同油品批次界面间混油段对批次跟踪的影响,以及管道输送过程中由于温度和压力变化对批次跟踪及溯源计算造成的影响进行了研究,并基于这些影响因素,结合批次过站时密度计数据的变化,编写批次跟踪与溯源的修正模块,使计算结果更加准确。最后,基于上述跟踪及溯源算法,开发了包括数据读取及计算结果展示的软件并应用于现场。本文提出的跟踪及溯源算法能够对批次在管道中的运行轨迹进行精确的跟踪。以兰郑长管道为算例对离线批次跟踪及溯源算法进行测试,批次到站误差平均值为0.86小时;以茂昆线管道茂名到贵港段为算例对在线批次跟踪及溯源算法进行测试,批次到站时间误差平均值为2.22分钟;对珠三角管网数据进行测试,批次到站时间误差平均值为14.49分钟。在线算法的误差集中在-8到5分钟之间,能够满足现场应用的需求。