产能优化是制造型企业中一个重要的课题。由于国内国际市场竞争日益激烈与客户需求的不断增加,制造型企业面临着巨大的产能压力。虽然很多企业在进行产能提升的过程中投入了大量成本,但是还会出现生产线停线频发、工人工时浪费、产能提升甚微等现象。因此,找到产能影响因素并发现其中存在的问题,进行产能优化研究刻不容缓。本文以S公司的温度控制器生产线即A生产线为研究对象,利用工业工程和精益生产的改善方法结合仿真软件对A生产线进行了产能提升研究。本文首先阐述了 A生产线的生产现状,绘制了温度控制器的生产流程图。其次,根据产能计算公式找到产能影响因素后,分析各影响因素之间的关系找到产能优化的三个角度。在物料准备时间因素上,利用布局图以及线路图分析找到现场布置与物料配送存在的问题。在现场布置方面将热压工序调整到U型线内部,减少了热压工序与保压工序的物料准备时间;在物料配送方面结合“双箱”结构与“Milk Run”方式改善了工作台与物料配送方式,缩短了物料准备时间。在换型时间因素上,通过程序分析、人机作业分析找到各工序在换型流程上存在的问题,利用精益生产快速换型技术对热压工序以及保压工序进行了改善,缩短了换型时间。在生产节拍时间因素上,通过作业测定得到各工序标准作业时间,找到瓶颈工序后计算生产线平衡率,并分析在生产线平衡方面存在的问题,利用人机作业分析对测试工序进行改善,转移部分工作内容实现一人两机操作;再对各个工序的工作内容顺序利用Plant Simulation结合遗传算法进行改善,按照产品布置原则进行作业内容的调整,降低了节拍时间,提高了生产线平衡率。最后对改善后的效果进行了分析,并利用Plant Simulation建立了改善后的仿真模型进行结果验证。通过对影响温度控制器生产线产能的因素进行研究,优化了生产线的现场布置、物料准备过程、产品换型流程、瓶颈工序时间以及各工序工作内容顺序,提高了生产线的生产效率。经过改善后,温度控制器生产线的物料准备时间缩短4.4分钟/次,换型时长缩短4.5分钟/次,测试工序的时间降低到36秒,生产节拍降低至40秒,生产线平衡率提高了 28.6%,平衡指数降低了 29.9,得到70件/天的产能提升。