当前,随着经济全球化、工业智能化的发展速度逐渐加快,世界各地传统的工业生产线都在向数字化、智能化转型升级,世界正在进入智能化操作新时代。在实现生产系统快速实时响应和动态调整过程中,制造执行系统MES也正在管理和控制一线发挥着极其重要的作用。MES作为连接上层计划管理系统和底层生产控制系统的桥梁,在完成生产线传统装配任务的基础上,可实现对生产过程的全程监控、生产订单的计划排程和生产数据的实时分析。本课题在传统装配线的基础上,研究并设计了一套基于MES的末端组件装配线,装配线由立体仓库工位、上下料工位、加工工位、组装工位组成,通过MES下达生产指令后,可完成对工件的搬运、上料、加工、组装和检测任务。具体内容如下:（1）根据末端组件生产任务制定装配线总体设计方案,研究装配线各工位设备组成和工艺流程;针对生产任务设计MES功能模块,搭建出MES与各工位系统架构,以实现信息资源的共享和生产信息的反馈。（2）针对生产订单合理编排生产计划,构建排程规则,建立计划排程目标模型;加入基于启发式规则的计划排程遗传算法,并在Matlab环境下完成算法实现,从而制定出可执行的装配方案,保证生产订单如期交付。（3）利用JAVA、SQL Server 2008作为开发平台,实现MES各功能模块需求;根据搭建的各工位系统架构,利用kepware软件OPC“握手机制”实现MES与S7-1500 PLC的双向通讯;选择适合的硬件配置,对硬件进行组态;利用博途V15软件实现物料出仓、气动控制、机器人抓取、视觉检测等控制程序的编写。最后,通过装配线的联机运行验证遗传算法和系统的实用性。