本文以生产性能符合要求的微齿轮为目标，研究了粒度D10为1.96μm，D50为3.81μm，D90为9.92μm的羟基铁粉的粉末注射成形工艺。粘结剂采用以石蜡为基体的热塑性粘结剂体系。其中石蜡和聚乙烯的质量分数分别为50%和45%。分别研究了粉末的粒度分布、最佳粉末装载量、喂料的流动性能、脱脂工艺、烧结工艺、制件力学性能、微齿轮模流分析及微齿轮模具设计。研究表明：粉末的粒度分布较宽、颗粒细小，具有很好的成形性能及烧结性能。粉末的装载量越高喂料的流动性越差，52.54%为喂料的最佳粉末装载量。最大注射压力为50Mpa，注射压力超过50Mpa时制件会产生明显的飞边。注射成形件非常均匀，其密度为4.5g/cm3。在45℃的正庚烷中溶剂脱脂，约第18h时石蜡已经脱除80%以上，连通孔隙已经打通。热脱脂升温速率快时坯件会产生明显的变形。采用慢速升温、分段保温的加热工艺可得到形状保持良好、脱脂完全的坯件。最佳升温工艺为：从室温到420℃的过程中平均升温速率为0.5℃/min,从420℃～650℃的过程中，平均升温速率为1℃/min。其中在140℃、250℃、420℃、500℃、650℃分别保温0.5h、1h、3h、2h、1h。烧结温度在1230℃～1260℃之间所得制件力学性能最佳。硬度（HRB）平均为67、收缩率平均为18.5%、晶粒直径为30.87μm。当烧结温度低于1230℃时制件孔隙较多，力学性能较差，。当烧结温度超过1260℃时由于晶粒的明显长大，力学性能也会明显下降。用Moldflow软件模拟的微齿轮最佳浇口形式为矩形、最低注射压力为18.7Mpa。注射时间为1.2s，保压时间为10.8s。根据模拟结果设计出微齿轮成形模具。根据总结出的工艺原则上可以生产出性能符合要求的微齿轮。