支撑座是铁路货车转向架上的关键及重要部件,其产品质量和性能对铁路货车提速、重载有着重要影响。近年来,随着铁路运输对重载、高速要求的提高,对关键部件支撑座的性能要求也在不断的提高。由于支撑座产品形状复杂,存在高筋、薄壁的结构,给支撑座的锻造成形带来很大的困难。为了缩短锻钢支撑座新产品的开发周期,降低新产品开发成本,论文采用数值仿真技术对支撑座成形工艺和锻造模具结构进行优化。论文的主要研究内容如下:利用塑性成形模拟软件QFORM-3D,首次对转K2支撑座锻造过程进行了模拟,分析了坯料在成形过程中的金属流动规律。通过对支撑座锻造成形过程的不同工艺方案进行数值模拟,优化了支撑座的锻造成形工艺方案以及模具结构设计。以转K2支撑座为研究对象,采用左、右支撑座合二为一的锻造新工艺及新方法,将改进后的支撑座模具结构和优化的锻造工艺方案对锻钢支撑座进行了生产试制,试制结果表明:采用一模二件锻造工艺成形支撑座,工艺可行、支撑座锻造工艺方案与模具设计合理,支撑座产品性能稳定可靠。通过本论文的研究可以得到以下结论:1、首次利用三维模拟仿真软件QFORM对支撑座的锻造成形过程进行模拟分析,优化了支撑座的锻造成形工艺参数,采用并实现了一模两件,左、右支撑座合二为一的锻造成形新工艺及新方法。2、经过对支撑座的锻造成形过程进行模拟分析,将模具结构进行了优化。使用优化后的模具进行模拟,得到了合格的锻件。3、对优化结构设计后的模具和工艺优化后的锻钢支撑座产品进行了生产试制,试制结果表明:采用一模二件锻造工艺成形支撑座,工艺可行、方案与模具设计合理,支撑座产品性能稳定可靠。