汽车工业飞速发展,使得汽车市场竞争激烈,各大汽车企业产品不断地更新换代,适时快速地推出新品占领市场。环保、经济及安全,业已成为汽车未来发展趋势的三驾马车,好的轻量化设计是整车性能和行车品质的保证,也是目前行业受限能源和环境保护的迫切发展趋势。轻量化设计,本质是通过一些合理的结构、新材料、新工艺,用更低的重量去实现相应车型的性能目标。为满足汽车轻量化和节能减排的要求,汽车行业对高强钢的需求逐年上升。对于高强钢,不仅需深入了解和分析其成型性能,而且保证其质量控制和投入使用的稳定性尤为重要。本文基于新开发轻型卡车,对其车身纵梁进行轻量化设计,促使其材料采用高强板双相结构钢。由于以往车型上所使用高强钢板非常稀少,使得我对高强钢的成形过程及模具开发缺乏经验,所以只能先尝试将高强钢板应用在个别零件上。为保证车身纵梁进行轻量化项目能够顺利地实施,所涉及的车型快速地投放市场,因此对于我制定合理的高强板冲压工艺方案,掌握控制其成形质量,已经成为急需解决的问题。论文以新款轻型卡车的高强钢板DP590车身纵梁为研究对象,首先针对车身纵梁进行轻量化设计,在其选用高强钢板后其与老款车身纵梁比较,在重量及工序上都有着显著的减少,不仅达到了减少整车重量的目的,而且节约工装投入和降低生产成本,达到了轻量化项目目标。选取高强钢DP590并对驾驶室总成进行简易刚度校核。深入的研究高强钢成形工艺特点,并且分析容易出现的质量问题及解决方法。然后对车身纵梁的结构特点及配合要求,利用Autoform有限元软件静态模拟零件拉延成形后的应变状态,对初步工艺方案及产品数模进行优化,得到较为成功的高强板车身纵梁成形工艺方案及相关数据。通过使用网格分析方法对产品进行分析,对实际产品进行测量,将结果与模拟仿真结果进行对比,验证成形工艺方案是否可靠。最终不断地对模具进行调试修整,并制定产品检测标准,进行实际测量,完成高强钢车身纵梁产品的检验和及其模具的验收,目前产品以成功投产,质量稳定。