我国铁矿资源丰富,但原矿平均品位只有33.00%,大部分铁矿属于含铁品位较低、杂质含量高、嵌布粒度细的赤铁矿石类型,这部分矿石受地域环境、矿石成因、选矿装备水平等因素影响,所选择的选别工艺流程一般较为复杂,分选指标较低。利用现有的技术装备水平,对赤矿石进行选矿工艺流程研究,提出回收有用矿物的选别方法、工艺流程和工艺参数,为合理开发利用赤铁矿矿产资源尤为重要。云南某铁矿现保有储量365.94万吨,原矿含铁35.50%。根据企业方要求,精矿产品以粉矿为主;且铁精矿品位55%左右,回收率80%以上。工艺矿物学研究表明:矿石中铁矿物主要为赤铁矿,矿石中的赤铁矿的粒度粗细极不均匀,可能在较粗的粒度下获得部分精矿,为了最大限度的产出粉矿,将原矿分为粗粒(6mm—0.15mm)和细粒(0.15mm—0)两个粒级,进行分级入选。由长沙矿冶研究院进行的粗粒(6mm—0.15mm)部分选矿试验研究:采用湿式永磁强磁选机经过一粗一精一扫中矿再选后,铁品位55%,作业回收率60%以上的精矿,精矿产品符合要求。但是由精选尾矿和扫选精矿合并的粗粒中矿采用湿式永磁强磁选机的选别难以达到合格产品的要求,粗粒中矿选别指标不理想,粗粒中矿走向难以明确。因此企业方决定由昆明理工大学进行粗粒中矿和细粒级综合利用的试验研究。通过试验研究发现,粗粒中矿选别不理想的根本原因是由于其中的有用矿物的解离不够,对粗粒中矿再磨再选后,发现其可选性与细粒级部分相接近,可以合并入选。故采用粗细分选,粗粒中矿再磨后与细粒级合并入选的选矿新工艺。经过一系列的条件试验,细粒部分(0.15mm—0)采用一粗一扫后可得到铁品位57%,作业回收率85%的精矿;经过摇床精选后可得到铁品位60%,回收率78%的精矿。粗粒中矿单独磨矿后,采用一粗一扫,精矿品位达55%,作业回收率接近90%;经过摇床精选后可得到铁品位60%,回收率达80%的精矿。粗粒中矿再磨与细粒部分合并入选后,采用一粗一扫的流程,得到的粗精矿品位为56%,作业回收率接近90%;经过摇床精选后,可得到的精矿品位达到60%,回收率接近80%。此工艺是为产出合格的粉矿而开发研究出的选矿新工艺、新技术。采用粗细分选,减少了碎矿和磨矿的能耗;所采用的永磁设备,耗电量小,减少了能耗;磁重联合的选别工艺,流程短,投资少,经济效益好,建设周期短等等,从而大大的减少了选矿成本。该铁矿选矿厂自2007年3月投入生产以来,铁精矿含铁品位55%以上,回收率80%以上,且指标稳定。因此确定的现场采用粗细分选,粗粒中矿再磨后与细粒级合并入选的选矿新工艺流程合理。