自从第一条组装线诞生以来,这一生产方式在制造业得到了广泛应用。装配线平衡的效率对提高企业生产能力和竞争能力有着重要的影响。对于重型汽车生产企业来说,总装配线由于产品自身的特点造成了作业的自动化程度不高,对操作人员的效率有着较强的依赖性。总装线上装配作业的划分及作业的分配更是大多依靠工作人员的经验来确定。这种方式的缺点是容易造成工作时间的浪费和瓶颈工序的出现,造成装配线上作业分配不平衡,从而影响总装配线的装配生产效率。本文在总结重型汽车订单生产现状和特点的基础上,首先给出了重型汽车混合装配线的平衡模型,以装配成本最小为目标建立了数学模型;其次在总结混合装配线平衡问题算法现状的基础上,给出了一种改进的遗传算法对所提模型进行求解。在遗传算法的设计上,采用了基于投产顺序的独特编码方法,研究了初始种群的产生问题;设计遗传算法参数进行操作后检验;分析了遗传算法各参数选取对计算效率的影响;针对不同的问题规模给出了算法的执行时间。最后以某公司15吨汽车总装线平衡问题为实例证明了所提算法的有效性。