颗粒增强铝基复合材料具有高比强度和比刚度、耐磨、耐疲劳、低热膨胀系数、低密度、高屈服强度、良好的尺寸稳定性和导热性等优异的力学性能和物理性能，可广泛应用于航空、航天、军事、汽车、电子、体育运动等领域。然而用传统方法合成的复合材料，颗粒尺寸大，颗粒表面有污染，界面结合差且易生成脆性副产物等一系列缺点，从而限制了该种复合材料更多更广的应用。本文以Al-Zr-O体系为研究对象，在复合材料原位反应的合成过程中引入电磁场，采用熔体反应法合成复合材料。结果表明：在电磁搅拌下合成的（Al₃Zr+Al₂O₃）_p／A356复合材料，增强相数量多且细小，在基体中弥散分布，该种复合材料较不施加电磁搅拌合成的复合材料的磨损性能要好，在磨损时间为60min时不施加电磁搅拌合成复合材料的磨损量为30.23mg，而施加电磁搅拌合成复合材料的磨损量仅为24.94mg，只为常规工艺合成的复合材料的82.5％；高频脉冲磁场可以改善Zr（CO₃）₂-Al体系的反应热力学条件，加剧原位反应的进行，进而可以增加形核数量，使增强相的体积分数增加。另外高频脉冲磁场可以弱化场强分布的“集肤效应”，使增强相颗粒均匀分布。（Al₃Zr+Al₂O₃）_p／A356复合材料在不同的条件下成型，其组织及性能差异较大。通过常规的金属模浇铸成型，组织中有较多的气孔、缩孔等铸造缺陷，力学性能相对较差。在半连铸下成型，颗粒较为细小，但有团聚现象。在挤压铸造下成型，组织致密，气孔、缩孔等铸造缺陷明显减少，并且其力学性能有了很大的提高，相对于金属模成型的其抗拉强度提高了约127％，延伸率提高了59％；在磨损时间为120min时金属模成型的复合材料的磨损量为66.46mg，而挤压铸造成型的复合材料的磨损量仅为39.78mg，只为金属模成型的复合材料的59.9％。