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由于7系铝合金的成分复杂,激光加工过程中无法避免产生热裂纹等缺陷,导致其难以被选区激光熔化技术制备,本文采用机械混粉的方式在7系铝合金QC-10粉末中通过机械混合,直接添加微米级的Si元素粉和微米级的TiB2颗粒,得到混合均匀的混合粉末。并利用选区激光熔化技术(SLM)制备该种粉末,可得到组织致密、高尺寸精度、力学性能优异、可靠的产品。为进一步提升性能,对其进行针对3D打印成型件的相应的热处理,并对性能和组织进行分析。利用激光粒度分析仪、粉体综合测试仪对QC-10原料铝合金粉末进行测试分析,证明本文所用的QC-10粉末球形度较好,粒径处于13微米至63微米之间,适合选区激光熔化制备。通过三维混合机将Si粉和TiB2粉混入QC-10粉末中,在尝试不同的混合转速和持续时间后,利用扫描电子显微镜观察分析,得到通过45分钟的混合,可以获得三种粉末均匀分布的混合粉体。然后利用EOS公司的M290型号金属3D打印机进行激光选区熔化制备,随着激光功率、激光扫描速度、扫描间距、基板加热温度等参数的变化,所制备合金的质量均不同,通过密度测试、拉伸测试及组织观察等,发现激光功率为320 W、扫描速度为1100 mm/s的时候,相对密度最高,高于98%;利用万能力学试验机对成形的样品进行力学性能测试,对比没有任何添加的QC-10粉末打印形成的样品,抗拉强度有了明显的提升,从20多MPa提升至450 MPa左右。用CT探伤设备对SLM制备的合金检测发现,合金内部的缺陷明显减少,且绝大多数缺陷呈球形,即对力学性能影响较小,少数长条状缺陷也长度有限,无延伸迹象。力学测试表明利用混合粉末SLM成形的合金具有不低于传统工艺制备的合金的优异的力学性能。通过金相显微镜、扫描电子显微镜等设备对合金进一步进行组织分析,发现通过混合粉末制备的合金晶粒十分细小,直径小于8微米。对制备的合金进行了不同的热处理工艺,由于激光加工过程中温度极高,冷却速度极快,激光加工制备的合金沉积态和传统工艺固溶处理后相似,直接人工时效处理的力学性能更好,当120摄氏度时效处理18小时,并在空气中冷却时,室温抗拉强度达到530 MPa、延伸率4%,实现了强度和韧性的同时提升。