在FCC(催化裂化)催化剂生产过程中,为了调节反应的pH值和提高催化剂颗粒的耐磨性,在成胶过程中加入双铝粘结剂,即铝石和铝溶胶(氯化铝溶液),其中铝石需要用盐酸酸化,后续增加分子筛浆液、高岭土等原料进行生产。原生产过程中氯化氢无法在FCC催化剂的后续生产中参加反应,氯化氢在高温焙烧条件下挥发出来,造成FCC催化剂焙烧工序排出的尾气中夹带大量氯化氢气体,其排放温度高,氯化氢含量大,氯化氢直接外排将对环境产生很大影响。对于这部分氯化氢的排放,大部分的催化剂公司现有的处理办法是将产生的氯化氢气体通过碱洗的方法进行处理,通过氢氧化钠碱洗之后会产生氯化钠废水,这部分氯化钠废水将直接进入综合污水处理系统。其中氯化钠在废水中的含量为15000mg/L~20000mg/L,这是导致外排污水中含盐量过高的原因之一。随着国家环保检测及环保立法的越来越严格,含盐废水的排放标准即将出台,如何处理高盐废水,成为企业急需解决的重要问题。本文创新性的提出源头治理和资源化回用工艺,第一,可将源头中的氯化氢气体直接通过水洗吸收的方法,进行回收,避免氯离子进入后续工艺,减少了含盐废水的外排,第二,产生的氯化氢气体溶于水形成的盐酸,可回收利用。文章中对FCC焙烧尾气中氯离子回用工程技术进行研究。在目前大多数催化剂厂家现有的一级急冷+二级吸收的基础上,创新性的提出了一级急冷+三级吸收的尾气处理技术,在废气处理达标排放的同时,将废气中的氯化氢吸收、提浓,制成浓度大于25%的工业盐酸并回用于催化剂成胶工序,从而实现降低环境污染、氯离子的资源化回用、提高产品收率等目的。文章针对催化裂化催化剂焙烧尾气中氯化氢气体目前的处理现状,确定了工艺流程并对关键设备进行核算,建立塔器的数学模型,对尾气成分进行试验分析,吸收塔作为本套系统中最重要的设备,对吸收塔气体入口处结构进行模拟,对入口的结构进行流场模拟,并进行优化,对比选出最均匀的气体入口结构。其次还对吸收塔塔身承受热载和机械载荷共同作用下的强度能力进行研究,并与实际实验数据进行对比,模拟值与实验值吻合较好。文章对催化裂化催化剂焙烧尾气中氯化氢的回收的工业化运用提供了理论依据,并为企业节能减排和环保达标,提供了新方法,新技术。